اقلام مصرفی صنعت دایکاست

اقلام مصرفی صنعت دایکاست

شرح محصولات

ریخته گری دایکست یکی از فرآیند های پیچیده و تکنیکی قطعه سازی است و علاوه بر موضوعات مرتبط با مذاب، نیازمند دقت در طراحی و ساخت قالب، تنظیم دستگاه، تنظیم سیستم خنک کاری، استفاده بجا و منظم از مواد روان کننده و رهاساز و کنترل برخط  پارامترهای دما _ فشار می باشد. بازرگانی آروین تک مفتخر است اقلام و مواد مصرفی با کیفیت ، مقرون به صرفه و فن آورانه را به صنعت دایکست عرضه می نماید:

  1. گان اسپری
  2. ‌پلانژرهای رینگی و لیزر پلاسما
  3. گریس و روانکارهای گرافیتی
  4. روانکارو رهاساز های تخصصی
  5. آلیاژ مس_ نیکل
  6. مخازن ترکیب روانکار
  7. مخازن روغن کاری پلانژر (پیستون تزریق)
  8. ماشین آلات و تجهیزات وابسته _ اتوماسیون
 
  1. گان اسپری

جهت اسپری روانکارهای پایه آب و یا روغن های محلول در آب که در صنعت دایکاست برای خنک کاری سطح قالب، ایجاد یک لایه لغزنده و روانکار جهت سهولت حرکت م

واد مذاب و عدم چسبیدن مذاب به سطح قالب و همچنین افزایش امکان پران و جدا شدن قطعه از سطح قالب، از یک ابزار ساده به نام گان اسپری یا پیستوله پاشش روانکار استفاده می شود. گان اسپری شامل ورودی هوا و ورودی محلول روانکار به صورت مجزا بوده و در داخل دسته گان اسپری فنر و اورینگ هایی به همراه سوپاپ های باز و بسته کردن مسیرهای هوا و محلول وجود دارد که می‌توان توسط پیچ های تنظیم مقدار دبی عبوری محلول را کم و زیاد نمود، بنابراین اهرم فعال سازی می بایست دارای دو سوپاپ جداگانه برای پاشش محلول و همچنین مرحله دوم باز کردن مسیر هوا برای تمیز کردن سطح قالب و پاک کردن محلول اضافی روی سطح باشد.

اسپری عرضه شده توسط بازرگانی آروین تک به صورت تک لوله و حالت مه پاش می باشد و لذا ضمن ایجاد زاویه گسترده برای اسپری توان و قدرت کافی برای ایجاد لایه روانکار و خنک کاری سطح قالب را با فشار ۴.۵ _ ۴ بار  را دارد.

بازرگانی آروین تک به عنوان نماینده انحصاری کمپانی WEALTH Machinery مفتخر است گان اسپری با کیفیت تضمین شده و با قیمت مناسب  را به صنعت فورج و دایکاست عرضه می نماید.

۲‌. پلانژرهای رینگی و لیزر پلاسما

برای انتقال مذاب از داخل سیلندر به سمت حفره قالب می بایست از پیستون تزریق یا پلانژر plunger استفاده نمود. امروزه شرکت های پیشرو در صنعت دایکاست می دانند که سیستم تزریق قلب فرآیند دایکاست می باشد و لذا با توجه به اهمیت این قطعه فناوری های متعددی طراحی و با پتنت های ثبت شده و انحصاری در سراسر دنیا معرفی و عرضه می گردد. یکی از رایج ترین تکنیک های افزایش کیفیت تزریق و کاهش هزینه ها مرتبط با اقلام مصرفی استفاده از سیستم های تزریق رینگی میباشد که طراحی آنها شامل بدنه و رینگ های مصرفی می باشد بنابراین ضمن افزایش تیراژ تولید و کاهش توقف به جای تعویض کامل ۱۲۹ تزریق فقط رینگ تعویض می گردد.برای استفاده از این پیستون های تزریق لازم است لقی بین سیلندر و پیستون تزریق دقیق بوده و همچنین مذاب توسط ربات به داخل سیلندر ریخته شود تا همواره مقدار مذاب ریخته شده در داخل سیلندر یکسان باشد.البته فرایند خنک کاری و سرعت و دمای آب ورودی به داخل این پیستون های تزریق نیز می بایست تحت کنترل باشد.امروزه با استفاده از فولادهای پرکربن و یا چدن های آلیاژی خاص پلانژرهایی با قیمت بسیار پایین به صنعت دایکاست عرضه شده و مورد استقبال نیز واقع شده است چراکه در این نوع پلانژرها  با اعمال تکنولوژی لیزر پلاسما ضمن تشکیل یک لایه مستحکم بر روی سطح امکان اعمال لایه های مختلف از ترکیبات نیکل تیتانیوم بور امکان پذیر بوده و ضمن افزایش تیراژ تولید ای تا حدود ۳۰ هزار قطعه و تحمیل هزینه بسیار کمتر شرایط اقتصادی مناسبی را برای واحدهای دایکاست ایجاد نموده است.


۳.گریس و روانکارهای گرافیتی

با توجه به دمای بالا و تماس مستقیم فلز مذاب با سیلندر تزریق سندان و ورودی قالب برخی از ماهیچه ها که در مسیر زیر قرار می گیرند برخی از پین پران ها و یا سایر اجزای متحرک در داخل قالب لازم است با استفاده از از روغن ها یا گریس های حاوی گرافیت و یا مقام مواد مقاوم به حرارت از چسبیدن مذاب و یا توقف تولید به دلیل خرابی اجزای قالب جلوگیری نمود.بازرگانی آروین تک انواع روغن و گریس های گرافیتی مرغوب را برای دایکست آلومینیوم و برنج و برنز عرضه می نماید.

۴.روانکار و رهاساز های تخصصی

سطح قالب دایکست و قالب های فورج در معرض تماس مستقیم با فلزات در دمای بالا می باشد و لذا جهت جلوگیری از چسبیدن فلز مذاب ایا فلز خمیری داغ سطح قالب و یا ایجاد یک لایه جداکننده و رها ساز و محافظت سطح قالب ها و افزایش طول عمر آنها لازم است محلول ها یا روغن ها خواصی که قابلیت تحمل دمای بالا را داشته و می توانند یک لایه محافظ بر روی سطح قالب ایجاد نمایند را در مقدار مناسب ترکیب نموده و در فرآیند تولید به دفعات سطح قالب را با آن اسپری نمود.استفاده از رها ساز ها یا روانکارها یا روغن های فرموله شده برای دایکاست و فورج ضروری بوده و در صورتی که از مواد نامناسب برای این کار استفاده گردد علاوه بر اثرات سو بر سلامت افراد منجر به صدمات به قالب افزایش هزینه‌ها می‌گردد.

انتخاب روانکار مناسب تخصصی بوده لازم است تولید کننده محترم بر اساس شرایط غالب و نیاز قطعه و با مشاوره با کارشناس مربوطه اقدام نمایند

۵.آلیاژ مس_ نیکل

در اکثر مواقع دایکست کاران تلاش می‌کنند تا حداکثر استفاده را از سیلندر تزریق نموده و با ماشین کاری و سنگ زنی لایه های تخریب شده داخلی سیلندر حذف و مجدداً سیلندر را آماده تولید نمایند در این حالت پلانژر های استاندارد و یا رینگی قابل استفاده نبوده و دایکست کار از آلیاژهای پایه مس مانند مس برلیوم که قیمت بسیار بالایی دارد استفاده می نماید از آنجایی که کنترل هزینه اقلام مصرفی تاثیر زیادی در اقتصاد تولید دارد بنابراین امروزه آلیاژهای جایگزینی معرفی شدند که برخی از آنها متاسفانه تیراژ تولید مناسبی نداشته و مورد استقبال قرار نگرفته اند اما آلیاژهای مس نیکل با سختی و استحکام مناسب و همچنین قابلیت عملیات حرارتی کوئنچ تمپر نیز از خصوصیات ویژه آنهاست و لذا طول عمر این آلیاژها نزدیک به آلیاژهای مس برلیوم بوده اما به لحاظ قیمت تفاوت زیادی تا حدود ۵۰ درصد کمتر از قیمت مس بریلیوم را دارند.

۶.مخازن ترکیب روانکار

ترکیب مقدار مناسب روانکار با آب برای قالب های مختلف متفاوت بوده و در صورتی که از نسبت مناسبی برخوردار نباشد می تواند زمان سیکل تولید را افزایش داده و یا باعث چسبیدن قطعه به قالب گردد به علاوه در صورتی که قالب فرسوده باشد مقدار روانکار یا روغن مصرفی افزایش می یابد تا جبران کیفیت سطح قالب را بنمایند توصیه می شود برای دستیابی به ثبات تولید و برنامه ریزی برای افزایش تیراژ برای هر دستگاه از مخزن جداگانه ای استفاده شود تا امکان تنظیم میزان مناسب روان کار متناسب با قطعه و شرایط قالب سهل و ساده تر گردد بازرگانی آروین تک مفتخر است انواع مخازن ترکیب و پاشش متناسب با نیاز مشتریان را تولید و با قیمت مناسب عرضه می نماید

۷.مخازن روغن کاری پلانژر (پیستون تزریق)

در برخی مواقع ماشینهای دایکست مورد استفاده دارای سیستم روغن کاری اتوماتیک نبوده و امکان اتوماسیون تولید و افزایش تیراژ را به دایکاست کار نمی‌دهد، در این صورت دستگاهی که قابلیت ذخیره سازی پیش گرم و انتقال مقدار مناسب روغن به سیلندر و پلانژر ضروری می باشد چراکه این دستگاه می تواند کنترل مناسبی بر مقدار مصرف روغن و جلوگیری از تلفات مواد مصرفی به وجود آورد و از کثیفی دستگاه دایکست بکاهد.

۸. ماشین آلات و تجهیزات وابسته  اتوماسیون

پیام بگذارید

لطفا نظر خود را درباره این مطلب برای ما ارسال نمایید.

ترموکوپل

ترموکوپل​

ترموکوپل های اندازه گیری درجه حرارت

اندازه گیری درجه حرارت مذاب در صنعت ریخته گری یک پارامتر کلیدی می باشد بنابراین لازم است در جهت کنترل واکنش های شیمیایی و کاهش تلفات، دمای مذاب به صورت پیوسته با ترموکوپل اندازه گیری شود این امکان برای ریخته گری فلزات آهنی در طول مدت زمان ذوب توسط ترموکوپل های دائمی ممکن نبوده اما برای آلیاژهای غیر آهنی با استفاده از ترموکوپل با غلاف سرامیک (آلومینا، گرافیت، سیلیکون کارباید، سیلیکون ناتراید) ممکن می باشد.

غلاف های سیلیکون ناتراید تحمل دمای تا ۱۱۰۰ درجه را داشته و در مذاب آلومینیوم طول عمر بیش از یک سال دارد.

غلاف های گرافیتی به دلیل اکسیداسیون طول عمر ۴ _ ۳ ماه دارند.

غلاف های سیلیکون کاربایدی و آلومینایی نسبت به شوک حرارتی مقاومت کمتری داشته و طول عمر مناسبی برای کنترل دمای مذاب ندارند.

برای کنترل دمای مذاب در کوره های بوته ای و همچنین در کوره های مادر که دارای کانال انتقال مذاب هستند از ترموکوپل های ال شکل استفاده می شود.

نوع دیگری از ترموکوپل ها که برای کنترل درجه حرارت محیط کوره و یا کنترل دمای حوضچه مذاب در دستگاه‌های هات چمبر مورد استفاده قرار می‌گیرند دارای غلاف استینلس استیل می باشد.

کنترل درجه حرارت در تمامی مراحل ریخته گری اهمیت بسزایی دارد و بازرگانی آروین تک مفتخر است که مرغوبترین و اقتصادی ترین انواع ترموکوپل ها را برای صنعت ریخته گری و سایر صنایع وابسته  تولید وعرضه می نماید.


پیام بگذارید

لطفا نظر خود را درباره این مطلب برای ما ارسال نمایید.

کوره های ذوب و نگهدارنده

کوره های ذوب و نگهدارنده

کوره های ذوب

کوره های ذوب اصلی‌ترین ابزار صنعت ریخته گری است و در تمامی فرآیندهای ریخته گری نقش مهمی در پیوستگی فرآیند و تامین مذاب مورد نیاز برعهده دارد، کوره می بایست ضمن مصرف  بهینه انرژی، شرایط لازم برای ذوب سریع با کمترین تلفات   را داشته باشد، در کوره ذوب قرارگیری ترموکوپل و کنترل دمای مذاب اهمیت بسزایی دارد تا امکان کنترل دقیق دمای مذاب مصرفی میسر گردد.

بازرگانی آروین تک طراح و سازنده انواع کوره بوته ای ( ثابت – تیلت با سیستم هیدرولیک) با مکانیزم پیش گرم هوای مصرفی  مشعل (رکوپراتیو) می باشد.

انواع دیگر کوره شامل کوره دوار جهت ذوب ضایعات، کوره مادر دارای سیستم پیوسته ذوب و نگهداری مذاب به میزان لازم با امکان ایجاد شرایط آلیاژ سازی در حوضچه نگهدارنده، کوره عملیات حرارتی و تنش گیری و سایر انواع کوره مشعلی نیز از جمله محصولات دیگر این مجموعه می باشد.

امروزه با توجه به افزایش بهای گاز مصرفی ،استفاده از یک کوره ذوب استاندارد که هزینه گاز مصرفی را کاهش دهد بسیار اهمیت یافته است.اگر از کوره ای استفاده میکنید که مشعل استاندارد،کنترل دما،عایق بندی مناسب و طراحی درست ندارد هزینه های جانبی بسیاری را باید پرداخت کنید اگر هزینه های جانبی استفاده از کوره غیراستاندارد را در سال کاری برآورد کنید متوجه خواهید شد که این مبلغ بسیار بیشتر از هزینه یک کوره استاندارد می باشد.استفاده از یک کوره غیراستادارد باعث کاهش عمر بوته شده و همجنین اتلاف ذوب را افزایش می دهد.




پیام بگذارید

لطفا نظر خود را درباره این مطلب برای ما ارسال نمایید.

پوشان های تخصصی صنعت ریخته گری

پوشان های تخصصی صنعت ریخته گری​​

شرح محصولات

قالب های ریخته گری به دلیل تماس مستقیم با مذاب مستعد خرابی ، کاهش طول عمر و ایجاد عیوب ریخته گری می باشند، بعلاوه    سطح تماس قالب یا ماهیچه نیازمند پوششی جهت ایجاد خواص ویژه  است،  مانند عایق سازی، کاهش اصطکاک و افزایش سرعت  مذاب، افزایش خنک کنندگی در جهت تسریع انجماد پوسته ای و غیره ، و لذا در این شرایط لازم است از پوشان های مناسب استفاده نمود.

انواع پوشان های تخصصی پایه‌ها و الکل برای انواع شرایط ریخته گری موجود می باشد.

پوشان های تخصصی ریخته گری

امروزه استفاده از پوشان ها در انواع ریخته گری ها که در اصطلاح به آنها رنگ قالب یا دایکوت گفته می شود امری مرسوم می باشد.
این رنگ ها یا پوشان ها یا دوغاب ها از مواد مختلفی تشکیل می شوند که بسته به نوع استفاده و کاربرد آنها می توانند از :
• ترکیب مواد سرامیکی دیرگداز و چسب و رزین
• ترکیب مواد دیرگداز به همراه گرافیت و چسب رزین
• ترکیب دیرگدازهای دمای بالا مانند زیرکن و آلومینا
و غیره
باشند

این رنگ ها یا پوشان ها به دلایل ذیل در ریخته گری استفاده می شود:
ایجاد یک لایه محافظ و مقاوم در برابر حرارت
کاهش اصطکاک سطحی و حفظ سرعت حرکت مذاب
کنترل انتقال دما و ایجاد حالت مبرد و یا ایجاد لایه عایق
ایجاد یک لایه مقاوم بر روی ماهیچه ها جهت کاهش چسبندگی کاهش نفوذ مذاب و همچنین خروج بهتر گاز ماهیچه
افزایش عمر قالب و ابزار ریخته گری
ایجاد لایه مقاوم جهت جلوگیری از انحلال آهن در آلیاژ هایی مانند آلومینیوم و مس

بر اساس کاربرد های فوق می توان پوشان هارا عواملی برای ایجاد شرایط سیالیت مذاب ،ایجاد شیب انجماد ،ایجاد لایه محافظ و … تصور نمود بنابراین پوشان ها برای موارد ذیل استفاده می شوند

پوشش داخلی پاتین ها
پوشش ابزارها و ملاقه ها
پوشش قالب های شمش ریزی
پوشش قالبهای ماسه‌ای
پوشش انواع ماهیچه های ماسه ای و فلزی
پوشش قالبهای ریخته گری ثقلی (ریژه)
پوشش قالبهای ریخته گری low pressureیا ریخته گری تحت فشار کم
ایجاد لایه عایق برای تغذیه ها
و غیره

پوشان های تخصصی ریخته گری

امروزه استفاده از پوشان ها در انواع ریخته گری ها که در اصطلاح به آنها رنگ قالب یا دایکوت گفته می شود امری مرسوم می باشد.
این رنگ ها یا پوشان ها یا دوغاب ها از مواد مختلفی تشکیل می شوند که بسته به نوع استفاده و کاربرد آنها می توانند از :
• ترکیب مواد سرامیکی دیرگداز و چسب و رزین
• ترکیب مواد دیرگداز به همراه گرافیت و چسب رزین
• ترکیب دیرگدازهای دمای بالا مانند زیرکن و آلومینا
و غیره
باشند

این رنگ ها یا پوشان ها به دلایل ذیل در ریخته گری استفاده می شود:
ایجاد یک لایه محافظ و مقاوم در برابر حرارت
کاهش اصطکاک سطحی و حفظ سرعت حرکت مذاب
کنترل انتقال دما و ایجاد حالت مبرد و یا ایجاد لایه عایق
ایجاد یک لایه مقاوم بر روی ماهیچه ها جهت کاهش چسبندگی کاهش نفوذ مذاب و همچنین خروج بهتر گاز ماهیچه
افزایش عمر قالب و ابزار ریخته گری
ایجاد لایه مقاوم جهت جلوگیری از انحلال آهن در آلیاژ هایی مانند آلومینیوم و مس

بر اساس کاربرد های فوق می توان پوشان هارا عواملی برای ایجاد شرایط سیالیت مذاب ایجاد شیب انجماد ایجاد لایه محافظ و … تصور نمود بنابراین پوشان ها برای موارد ذیل استفاده می شوند

پوشش داخلی پاتین ها
پوشش ابزارها و ملاقه ها
پوشش قالب های شمش ریزی
پوشش قالبهای ماسه‌ای
پوشش انواع ماهیچه های ماسه ای و فلزی
پوشش قالبهای ریخته گری ثقلی (ریژه)
پوشش قالبهای ریخته گری low pressureیا ریخته گری تحت فشار کم
ایجاد لایه عایق برای تغذیه ها
و غیره

WhatsApp Image 2022-04-11 at 11.22.30 (1)
WhatsApp_Image_2022-04-11_at_11.22.32_2
WhatsApp Image 2022-04-11 at 11.22.28 (1)
WhatsApp Image 2022-04-11 at 09.27.21

قبلی
بعدی

پیام بگذارید

لطفا نظر خود را درباره این مطلب برای ما ارسال نمایید.

مواد کمک ذوب، فلاکس و کاورال ۱۱S

مواد کمک ذوب، فلاکس ها و کاورال ۱۱S

 

برای تکمیل فرایند ذوب و آماده سازی مذاب برای تحویل به خط تولید لازم است مذاب تصفیه شده و ناخالصی های آن حذف گردد، ، بنابراین موادی به صورت گرانول یا  کاورال ۱۱S به مذاب افزوده می شود تا با کمک این مواد گداز آور طی واکنش های شیمیایی ناخالصی ها حذف گردد. برای سهولت استفاده این مواد به صورت قرص نیز تهیه می شود تا استفاده از آن برای اپراتورها آسان تر شود.

بازرگانی آروین تک برای صنعت آلومینیوم ۴ نوع فلاکس ۱۱S و کاورال ۱۱S مختلف و دو نوع قرص دگازر تولید و عرضه می نماید.


مخزن پاشش کاورال ۱۱S مورد استفاده برای دیواره کوره و سطح ذوب

استفاده از فلاکس و کاورال ۱۱S با توجه به افزایش قیمت آلومینیوم و همچنین کیفیت مد نظر قطعه سازان با گذشت زمان بسیار اهمیت  یافته است. استفاده بهینه از کاورال ۱۱S مطلوب میزان اتلاف آلومینیم در سرباره را کاهش داده و آلومینیوم را مجددا وارد ذوب خواهد کرد همچنین این مواد با حذف آخال ها باعث افزایش کیفیت شمش و تولید قطعات باکیفیت تر خواهند شد.با توجه به افزایش قابل توجه در قیمت نسوز کوره های ذوب،اهمیت استفاده از فلاکس هایی که باعث تمیز کردن دیواره کوره و حذف کوراندوم میشود روز به روز بیشتر شده است استفاده مداوم از این نوع کاورال ها عمر نسوز کوره را تا چند برابر افزایش میدهد. برای عملکرد بهینه کاورال ۱۱S لازم هست که این مواد اولا بصورت همگن در تمامی نقاط سطح ذوب و در تمامی قسمت های دیواره کوره پخش شوند و ثانیا مقدار مناسبی از این مواد مصرف شود .در کارخانه های سنتی معمولا این فلاکس با دست یا با بیل به ذوب و دیواره کوره وارد میشوند. که اثر بخشی مناسبی ندارند و معمولا قسمت زیادی از این مواد هدر خواهند رفت.پاشش ناصحیح و دلمه شدن این مواد در قسمتی از سطح ذوب تنها با همزدن طولانی تر همگن شده و اثر بخش خواهد بود که در نتیجه سوخت بار کوره افزایش خواهد یافت.

روش انجام فرآیند

مخزن های پاشش فلاکس آروین تک تمام عیوب و هدر رفتی که در روش سنتی بوجود می آید را حذف خواهد کرد.این مخزن به یک کمپرسور باد وصل شده و فلاکس از طریق درب قسمت بالا وارد مخزن میشود.با تنظیم فشارشکن دستگاه روی فشار ۱.۵ تا ۲ بار شلنگ خروجی، فلاکس را بصورت پودر و یکنواخت خارج میکند. اپراتور در حالی که دمای ذوب و کوره بالا میباشد توانایی دقت و پاشش یکنواخت فلاکس را ندارد اما با نصب یک لوله بلند به خروجی این دستگاه ،اپراتور میتواند در فاصله مناسبی اقدام به پاشش کاورال نماید.

خروج فلاکس بصورت پودر از خروجی مخزن پاشش

  

 

فیلم نحوه استفاده از مخزن پاشش کاورال ساخت آروین تک

 

دستورالعمل استفاده از مخزن پاشش (۱)

پیام بگذارید

لطفا نظر خود را درباره این مطلب برای ما ارسال نمایید.

لنس گاز زدایی

لنس گاز زدایی

لنس های گاز زدایی

این ابزار نیازی به دستگاه و تجهیزات خاص برای گاز زدایی نداشته و شامل یک لوله از جنس ترکیب گرافیت و سیلیکون کارباید بوده که در انتهای خود  یک توپی متخلخل دارد، وقتی گاز از داخل این لوله عبور می کند، از داخل توپی متخلخل به صورت حباب های ریز به کف دمیده می شود و با ایجاد فلوتاسیون ،باعث حذف آخال، گاز هیدروژن و پوسته های اکسیدی می گردد.

با توجه به سهولت استفاده از این ابزار در بسیاری از مواقع واحدهای کوچک و متوسط تمایل بیشتری به استفاده از لنس گاززدایی دارند

در اکثر فرایندهای ریخته گری، فلز مذاب در حین ذوب شدن به واسطه وجود هوا یا محصولات احتراق و حتی برخی واکنش های شیمیایی، شارژ کوره می‌تواند ناخالصی و یا گاز در خود حبس نماید، وجود این آخال ها و یا گاز حبس شده درون مذاب باعث کاهش کیفیت ذوب و ایجاد ضایعات در قطعات تولیدی می گردد (قطعه_ شمش_ بیلت).

یکی از موثرترین راه های حذف این ناخالصی ها و گازهای مضر استفاده از دمش گاز خنثی ( آرگون یا ازت) می باشد این عمل باعث ایجاد فلوتاسیون و تلاطم ناشی از تشکیل حباب های ریز در کف کوره و یا بوته های ریخته گری بوده و با سبک سازی آخال ها و یا جذب حباب های گاز باعث حذف و رسیدن به دانسیته مطلوب و افزایش کیفیت مذاب مصرفی می‌گردد.

تصور عمومی  بر این است که اگر یک لوله یا شیئی شبیه آن را به مخزن گاز خنثی وصل نموده و لوله را به داخل ذوب وارد نمایند حباب های خارج شده از لوله می‌تواند باعث سبک سازی و خروج گاز شود. اما متاسفانه این تصور نادرست بوده و حباب های درشت ایجاد شده توسط یک لوله فقط به تلاطم شدید و حذف ناکافی آخال و گاز منتهی می گردد و لذا بهترین روش برای گاز زدایی استفاده از سیستم چرخشی بوده و پس از آن دمش گاز توسط لنس دارای توپی متخلخل راندمان و تاثیر مناسب در حذف آخال و گاز دارد.

 

روش انجام فرآیند گاز زدایی

برای انجام عملیات گاز زدایی لازم است ابتدا لنس را در منطقه گرم و یا بالای کوره به مدت حداقل ۳۰ دقیقه تا حداکثر یک ساعت قرار دهیم  تا پیش گرم شود.سپس بر اساس مقدار تناژ کوره یا پاتیل لازم است فشار گاز کپسول گاز خنثی توسط رگولاتور تنظیم شود به نحوی که پاشش شدید و غیر ایمن قطرات فلز مذاب به هیچ وجه مشاهده نگردد، به عنوان مثال برای ۵۰۰ کیلو گرم آلومینیوم در داخل یک پاتیل با عمق ۸۰ سانتیمتر می توان فشار گاز رگولاتور را حدود ۲ بار تنظیم نمود و برای وزن های کمتر می توان فشار را کاهش داد. بر روی اتصالات لنس یک عدد شیر دستی تعبیه شود تا تنظیم مقدار دبی گاز عبوری امکان پذیر باشد، در زمانی که لنس به داخل مذاب فرو برده می شود شیر گاز باید تا حدود ۳۰ درصد باز باشد تا مواد مذاب به داخل لنس نفوذ نکند وقتی لنس به عمق حدود ۱۰ سانتی متری از کف پاتیل یا بوته رسید شیر گاز به آرامی باز شود تا به حداکثر دبی مورد نیاز دست پیدا کنیم.

دستور العمل استفاده از لنس گاززدایی (۱)

پیام بگذارید

لطفا نظر خود را درباره این مطلب برای ما ارسال نمایید.

روتور های گاز زدایی

روتور های گاز زدایی​​

در اکثر فرایندهای ریخته گری، فلز مذاب در حین ذوب شدن به واسطه وجود هوا یا محصولات احتراق و حتی برخی واکنش های شیمیایی، شارژ کوره می‌تواند ناخالصی و یا گاز در خود حبس نماید، وجود این آخال ها و یا گاز حبس شده درون مذاب باعث کاهش کیفیت ذوب و ایجاد ضایعات در قطعات تولیدی می گردد.روتور های گاز زدایی یکی از بهترین ابزار مورد استفاده برای تصفیه مذاب می باشد.

روتور های گاز زدایی همانگونه که در تصویر شماتیک ملاحظه می نمایید حباب های گاز خنثی را در عمق مذاب به صورت حباب های ریز پراکنده می نمایند بنابراین فلوتاسیون و شناوری بیشتر ایجاد نموده و حداکثر آخال زدایی، گاز زدایی و اکسید زدایی را ایجاد می نمایند.دمش گاز بصورت حباب های ریز گاز زدایی از ذوب را بسیار افزایش می دهد.

روتورهای گاز زدایی از مواد  مختلفی ساخته می شوند و طول عمر آنها کاملاً وابسته به جنس روتور است. مرغوب ترین روتور های گاز زدایی از جنس سیلیکون نا تراید بوده و با توان چرخش بیش از ۸۰۰ دور در دقیقه طول عمر بسیار بالایی دارند پس از آن روتورهای سیلیکون کارباید از نظر اقتصادی و طول عمر رتبه دوم را داشته و در انتها روتور های گرافیتی و یا مونولا یتی  قرار می‌گیرند.

همانطور که در کلیپ زیر مشاهده میکنید استفاده از روتور گاز زدایی باعث افزایش حباب های ریز شناور در ذوب شده و راندمان گاز زدایی بسیار بالا خواهد بود.

برای دریافت اطلاعات بیشتر و استعلام قیمت با دفتر مرکزی آروین تک تماس بگیرید.

پیام بگذارید

لطفا نظر خود را درباره این مطلب برای ما ارسال نمایید.

تجهیزات آخال زدایی و گاز زدایی

تجهیزات گاز زدایی و آخال زدایی​

 

در مراحل آماده سازی مذاب، تمامی فلزات و آلیاژها ، در معرض،  اتمسفر محیط،  دیواره کوره ها، ابزار و تجهیزات ریخته گری و غیره قرار دارند بنابراین واکنش های ناخواسته ای پیش می آید که باعث ایجاد پوسته های اکسیدی، ترکیبات بین فلزی  و آخال ها در داخل مذاب می شود.آخال زدایی وگاز زدایی، کیفیت مذاب را افزایش داده و ضایعات خطوط تولید را به شدت کاهش می دهد.  در صورتی که عملیات تصفیه مذاب انجام نشود هزینه خرابی ابزار ماشین کاری  قابل توجه خواهد بود.

برای تصفیه مذاب لازم است مواد کمک ذوب، سرباره گیر و آخال زدا به مذاب اضافه شود و همچنین برای تکمیل عملیات و اطمینان کامل از  گاز زدایی از دمش گاز خنثی در جهت کاهش زمان عملیات و  پیشگیری از افزایش پرت شارژ  استفاده  شود.دمش گاز خنثی توسط لنس یا لوله های گرافیتی، پروانه یا روتورهای گاززدایی و یا با استفاده از دمش از کف توسط توپی های متخلخل انجام می شود.همچنین این نکته حائز اهمییت میباشد که برای راندمان بیشتر باید حباب های بسیار ریز تولید شود در غیر اینصورت دمش گاز آرگون تاثیر بسیار کمی در گاز زدایی خواهد داشت.

 

 

تجهیزات  گاز زدایی  به شرح ذیل می باشد :

  • روتور های گاز زدایی

  • لنس گاز زذایی

Untitled-1

آروین تک تمام تجهیزات تخصصی گاز زدایی و آخال زدایی را با تضمین کیفیت به صنعتگران ارائه میدهد.برای دریافت مشاوره و استعلام قیمت با دفتر مرکزی آروین تک تماس بگیرید.

پیام بگذارید

لطفا نظر خود را درباره این مطلب برای ما ارسال نمایید.

بوته های گرافیتی و سیلیکون کاربایدی

بوته های گرافیتی و سیلیکون کاربایدی​

فروش بوته های گرافیتی اصل

 

در صنعت ریخته گری بوته های گرافیتی یک کالای مرسوم که در ریخته گری چدن و یا انواع فلزات غیر آهنی مورد استفاده است.

بوته ها با توجه به نوع آلیاژ و درجه حرارت ریخته گری در دو نوع گرافیتی و سیلیکون کاربایدی تقسیم بندی می شود

«تمامی بوته ها می بایست دارای حداقل ۵۰ درصد گرافیت باشند تا انتقال حرارت به مواد شارژ امکان پذیر گردد در صورتی که دمای کاری کمتر از ۷۵۰ درجه سانتیگراد باشد و بوته به صورت مداوم در معرض حرارت قرار نگیرد (خاموش و روشن شدن مشعل_ استفاده از بوته در کوره های قطعه ریزی_ استفاده از بوته به‌عنوان پاتیل حمل ذوب) لازم است از بوته های سیلیکون کاربایدی استفاده شود.

عرضه مرغوب ترین بوته های درجه یک از برندهای معتبر جهانی

پیش گرم بوته های گرافیتی

 

بوته های سیلیکون کاربایدی:

دیاگرام پیش گرم بوته گرافیتی
  1. لازم است که مشعل به صورت پیلوت روشن شود و مقدار گاز ورودی نیز کاهش یابد (شیر گاز ورودی را از نصف کمتر باز کنید). در این حالت دما تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد به مدت زمان تقریبی ۲ ساعت به آرامی بالا می رود و رطوبت بوته به طور کامل از بین می رود (در کوره های الکتریکی توان المنت به نحوی تنظیم شود تا حداکثر دمای اطراف بوته ۲۰۰ درجه باشد)بعد از این مرحله شیر گاز را کامل باز کنید و اجازه دهید که مشعل با توان بالا کوره را گرم کند تا بوته به دمای ۹۰۰تا ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد برسد و رنگ قرمز روشن در تمام بوته دیده شود
  2. پس از رسیدن بوته سیلیکون کاربایدی به دمای حداکثر (۹۰۰-۱۰۰۰ درجه سانتیگراد) به منظور حفاظت کامل از لعاب و اینکه لعاب در کل بدنه بوته به صورت شیشه ای  در بیاد، بوته باید به مدت نیم الی یک ساعت در دمای مذکور نگهداری شود.
  3. بوته با شمش و قراضه شارژ کنید و ترموستات تنظیم نمایید، ترموکوپل داخل بوته قرار داده تا پس از رسیدن به دمای مطلوب مشعل را خاموش کند.
  4. در مورد بوته های با ظرفیت بالا و کوره هایی که دارای مشعل های توان بالا هستند، باید سرعت افزایش دما در مراحل اولیه گرم شدن بوته کنترل شود تا از تنش حرارتی جلوگیری شود.
  5. اگر بوته بعد از اولین استفاده، برای مدت طولانی استفاده نشود (بیش از یک هفته ). باید در استفاده مجدد، سیکل پیش گرم اولیه که شامل روشن کردن مشعل به صورت پیلوت، اعمال حرارت تا ۲۰۰ درجه به صورت آهسته، سپس گرم کردن بوته با توان بالا تا دمای۱۰۰۰ درجه سانتیگراد مجدد تکرار شود.

بوته Clay Graphite:

دیاگرام پیش گرم بوته
  1. لازم است که مشعل به صورت پیلوت روشن شود و مقدار گاز ورودی نیز کاهش یابد (شیر گاز ورودی را از نصف کمتر باز کنید). در این حالت دما تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد به مدت زمان تقریبی ۲ ساعت به آرامی بالا می رود و موجب حذف رطوبت بوته می شود(در کوره های الکتریکی توان المنت به نحوی تنظیم شود تا حداکثر دمای اطراف بوته ۲۰۰ درجه باشد). سپس با توان متوسط بوته باید تا دمای ۶۰۰ درجه سانتیگراد گرم شود.
  2. پس از رسیدن به دمای ۶۰۰ درجه سانتیگراد باید توان مشعل را بالا برد (شیر گاز ورودی را تا انتها باید باز کرد) تا اینکه دمای بوته به ۹۰۰-۱۰۰۰ درجه سانتیگراد برسد).
  3. پس از رسیدن بوته clay Graphite به دمای حداکثر (۹۰۰-۱۰۰۰ درجه سانتیگراد) به منظور حفاظت کامل از لعاب و اینکه لعاب در کل بدنه بوته به صورت شیشه ای  در بیاد، بوته به مدت نیم الی یک ساعت در دمای مذکور باید نگهداری شود.
  4. بوته با شمش و قراضه شارژ کنید و ترموستات تنظیم نمایید، ترموکوپل داخل بوته قرار داده تا پس از رسیدن به دمای مطلوب مشعل را خاموش کند.
  5. اگر بوته بعد از اولین استفاده، برای مدت طولانی استفاده نشود (بیش از یک هفته ). باید در استفاده مجدد، سیکل پیش گرم اولیه که شامل روشن کردن مشعل به صورت پیلوت، اعمال حرارت تا ۲۰۰ درجه به صورت آهسته، سپس گرم کردن بوته با توان بالا تا دمای۱۰۰۰ درجه سانتیگراد مجدد تکرار شود.
  6. اگر بوته بعد از اولین استفاده، بعد از مدتی بلا استفاده شد. باید در استفاده مجدد، سیکل پیش گرم اولیه که شامل روشن کردن مشعل به صورت پیلوت تا دمای  ۲۰۰درجه سانتیگراد سپس گرم کردن بوته با توان کم تا دمای ۶۰۰ درجه سانتیگراد و بعد گرم شدن بوته با توان بالا تا دمای ۱۰۰۰ درجه سانتیگراد و یا اینکه رنگ بدنه به رنگ قرمز روشن تبدیل شود.

بوته های متداول در صنعت ریخته گری

جدول سایز بوته های گرافیتی



WhatsApp Image 2022-04-10 at 09.30.07

 

پیام بگذارید

لطفا نظر خود را درباره این مطلب برای ما ارسال نمایید.