ده توصیه برای افزایش عمر بوته گرافیتی

ده توصیه برای افزایش عمر بوته گرافیتی

گاهی اوقات تفاوت بین یک بوته گرافیتی  که به طور مداوم  و آیده آل کار میکند و یک بوته گرافیتی که با کمترین طول عمر کار میکند ارتباطی به خود بوته گرافیتی ندارد. تفاوت عملکرد ممکن است به نحوه نگهداری بوته ریخته‌گری مربوط باشد. به عنوان مثال، اگر برخی از بوته ها عمر طولانی داشته باشند در حالی که سایر بوته های مشابه پس از چند بار ذوب دهی از کار بیفتند، این خرابی های زودرس معمولاً ناشی از نحوه استفاده نادرست می باشد.در زیر ده توصیه برای افزایش طول عمر بوته ریخته ذکر شده است..

 

۱-بوته گرافیتی خود را مدام بازرسی بکنید و در صورت ایجاد ترک این آسیب هارا ترمیم کنید. بوته ها در اثر جابجایی نادرست به راحتی آسیب می بینند. هنگامی که یک بوته جدید به محل کار شما رسید، بازرسی کنید و هرگز بوته آسیب دیده را به کار نگیرید. همچنین در جابجایی بوته ریخته گری به کوره یا داخل انبار هرگز آنها را غلت ندهید زیرا به لعاب محافظ آسیب می رساند و هرگز بوته ها را درون یکدیگر قرار ندهید زیرا ترک خواهند خورد. در نهایت هرگز آنها را مستقیماً روی سطح بتنی نگذارید زیرا آب را در قسمت زیرین جذب می کنند.

 

۲-بوته ریخته گری خود را مطابق دستورالعمل سازنده نصب نمایید. در حالی که نصب یک بوته ریخته گری سریع و آسان است، باید مراقب باشید که دستورالعمل های مربوط به سازنده را رعایت کنید. فاصله بین بوته ریخته گری و کوره و پیش گرمایش اولیه بوته بسیار بااهمییت می باشد. ارتفاع اشتباه زیر بوته ریخته گری در کوره  ممکن است توازن حرارتی در نقاط مختلف بوته گرافیتی را تغییر داده و تنش حرارتی به بوته وارد شود. فاصله های ناکافی بین بوته ریخته گری و کناره ها و قسمت بالای کوره ممکن است باعث ایجاد ترک در هنگام انبساط بوته ریخته گری شود. همچنین،پیش گرم اولیه ناکافی ممکن است منجر به خرابی بوته در اولین استفاده شود.

 

۳-با پیش گرم بوته ریخته گری از شوک حرارتی جلوگیری کنید. در حالی که برخی از انواع بوته ریخته گری به گونه ای طراحی شده اند که در برابر آسیب های ناشی از سریع حرارت دادن مقاومت کنند، همه بوته های ریخته گری در صورت خنک شدن بین ذوب ها به پیش گرمایش دقیق نیاز دارند.شوک حرارتی باعث ایجاد ترک در بوته ریخته گری می شود.

 

۴-به هیچ وجه از حداکثر دمای بوته گرافیتی تجاوز نکنید و اجازه ندهید مذاب در بوته منجمد شود. هر بوته ریخته گری دارای حداکثر دمای استفاده است. اگر از این حد تجاوز کنید، بوته آسیب می بیند و ممکن است بشکند.  کنترل دقیق دمای بوته را حفظ کنید.

 

۵-با شارژ صحیح و اصولی مانع ایجاد آسیب فیزیکی به بوته گرافیتی شوید. انداختن یک شمش سنگین در یک بوته گرافیتی ممکن است در بوته ترک ایجاد کند یا بوته بشکند. شارژ صحیح بوته ریخته گری به این صورت می باشد که ابتدا باید شارژ سبک به بوته اضافه شود و سپس بعد از ذوب گیری ،شمش ها را به آرامی اضافه نمایید.همچنین مهم میباشد که مواد را بصورت در هم فشرده قرار ندهید در این حالت انبساط این مواد به دیواره بوته تنش وارد کرده و بوته ترک میخورد.

 

۶-با به حداقل رساندن استفاده از فلاکس ،از خوردگی بوته ریخته گری جلوگیری کنید همچنین این مواد را فقط در حالت ذوب فلز به آن اضافه کنید.بهترین شرایط اضافه نمودن فلاکس در زمانی میباشد که کاملا مواد ذوب شده باشند در این صورت خوردگی بوته ریخته گری کاهش می یابد.اضافه نمودن فلاکس در حین فرآیند ذوب باعث میشود که فلاکس به دیواره بوته نفوذ کند و خوردگی رخ دهد.

 

۷-از نحوه کارکرد صحیح مشعل اطمینان حاصل کنید . در یک کوره برخورد مستقیم شعله به سطح بوته باعث اکسیداسیون مخرب می شود. در تمام کوره ها، قرار دادن الیاف سرامیکی بین بوته و زیر بوته  یا چسباندن الیاف سرامیکی به لبه بالایی بوته ریخته گری باعث اکسیداسیون و ترک خوردن در آن می شود.

 

۸-با تمیز کردن منظم بوته ریخته گری، تجمع سرباره را کنترل کنید. انباشته شدن سرباره از چند جهت مضر است. رسانایی حرارتی پایینی دارد که باعث کاهش راندمان کوره می شود. شارژ بوته را جذب و حمله شیمیایی به بوته را تسریع می کند و سرعت انبساط بالای آن باعث ایجاد فشار داخلی بر روی بوته ریخته گری می شود که می تواند به آن آسیب برساند.برای رفع این مشکل بهتر هست در یک بازه زمانی مشخص بوته ریخته گری را تمیز نمایید.

 

۹-یک گزارش دقیق از نحوه نگهداری بوته ریخته گری تهیه کنید، بوته را بازرسی کنید و در صورت فرسوده شدن یا آسیب دیدن آن را تعویض کنید.

 

۱۰-بوته مناسب را برای عملیات و فرآیندهای خود انتخاب کنید. انتخاب ابزار مناسب برای کار برای اکثر وظایف ضروری است و بوته ها نیز از این قاعده مستثنی نیستند. مهمترین راه برای به حداکثر رساندن عمر مفید بوته ،شروع با انتخاب بوته مناسب مطابقت با برنامه شما است.

تکنیک های استفاده از محیط های مجازی برای بهینه سازی فرآیند ریخته گری

تکنیک های استفاده از محیط های مجازی برای بهینه سازی فرآیند ریخته گری

خلاصه

در طی سالیان اخیر کاربرد برخی ابرازهای رایانه ای (نرم افزارهای شبیه سازی) به نحو فزاینده ای در کارحانجات ریخته گری افزایش یافته است و البته در این مدت زمان ایده تجملی بودن و لوکس بودن کاربری آنها از صنعت ریخته گری فاصله گرفته است. کاربرد شبیه سازی ریخته گری جهت اجتناب از ضایعات ناشی از عیوب انقباضی, بهبود راندمان ریخته گری, بهینه سازی طراحی سیستم راهگاهی, بهبود پر شدن قالب و پی بردن به عمر خستگی قالب های دائمی بسیار سودمند است.

مطالعات میدانی گسترده ای برای بررسی سودمندی کاربرد این نرم افزارها در شرایط صنعتی انجام گرفته است و امروزه در کشور فنلاند کارحانجات ریخته گری که در حدود ۹۰% تولید قطعات خودرو را پوشش می دهند از شبیه سازی به عنوان یک ابزار روزمره و کارآمد استفاده می نمایند. این مقاله کاربرد نرم افزارهای شبیه سازی که توسط ESI Group عرضه می گردند (ProCAST & QuikCAST ) را نشان خواهد داد.

در این مقاله بهبود سیستم راهگاهی یک قطعه فولادی از آلیاژ GS70 که وزن ناخالص ریختگی در ابتدا ۵۹ Kg بوده اما با طراحی و شبیه سازی وزن آن بدون کاهش کیفیت به ۴۶ Kg تقلیل یافته است نمایش داده خواهد شد, این پروژه در شرکت Ferespe که یک شرکت پرتقالی است انجام گرفته است.

  1. آشنایی با پروژه

هدف از اجرای این پروژه تعیین نقش نرم افزار شبیه سازی ریخته گری ProCAST در بهبود فرآیند ریخته گری می باشد, قطعه مذکور در قالب ماسه سیلیسی (ماسه تر) تولید شده و نرم افزار مورد اشاره, به روش المان محدود (FEM) معادلات انتقال حرارت و سیالات را محاسبه می نماید. در این پروژه ضمن کاهش مقدار مذاب مورد نیاز (افزایش راندمان تولید), کاهش مقدار قراضه برگشتی و کاهش عملیات تمیز کاری نهایی بدون افزایش زمان تولید, کیفیت بالاتری نیز در تولید قطعات بدست آمده است. در قطعه مورد اشاره, کارخانه با استفاده از مقدار زیاد فلز مذاب به راندمان بسیار اندکی (۳۴%) در تولید می رسید, برای صحه گذاری طرح ارائه شده, یک مدل جدید تهیه و تعداد زیادی قطعه بصورت پایلوت تولید و در مرحله کنترل کیفیت برش هایی بر روی قطعات برای بررسی وضعیت عیوب احتمالی داده شد که نتیجه قابل توجه بود.

  1. روش بررسی و حل مسئله

تصویر شماره یک نشان دهنده فلوچارت و روش بهبود طراحی قطعات ریختگی با استفاده از ابزارهای نقشه کشی ۳D CAD و نرم افزار شبیه سازی می باشد. مدل سه بعدی ابتدا با استفاده از ابراز MeshCAST بصورت سطحی مش بندی شده است که برای تولید مش سه بعدی چهار وجهی (Tetrahedral) مش سطحی مورد نیاز می باشد. تمامی متغیرهای و شرایط محاسبه در تمامی شبیه سازی ها یکسان بوده است تا امکان مقایسه دقیق بین نتایج مقدور باشد. در تصویر شماره ۲ با روش انجام شبیه سازی و مراحل آن آشنا میشویم.

  1. شبیه سازی عددی

۳.۱- شبیه سازی قطعه اصلی

در تصویر شماره ۳ مدل اولیه نمایش داده شده است و مدل مش بندی شده توسط MeshCAST در تصویر شماره ۴ قابل مشاهده می باشد. با توجه به وجود تقارن در مدل اولیه برای سهولت و افزایش سرعت محاسبات فقط بخشی از مدل مورد شبیه سازی واقع گردیده است. در مرحله پیش پردازش یک قالب مجازی برای قزعه در نظر گرفته شده است (استفاده از قالب مجازی با رعایت شرایط مرزی و پارامترهای فرآیند, مدت زمان محاسبات را بدون نیار به مش بندی قالب بشدت کاهش می دهد). کلیه پارمترها شامل نوع آلیاژ ریختگی و خواص ترمودینامیکی آن, خصوصیات قالب و سطوح  تماس فلز مذاب با قالب و دیگر شرایط مرزی اعمال گردیده است.

پس از اعمال شرایط مرزی و حل معادلات مدل FEM توسط ProCAST نتایج زمان پر شدن و انجماد, جهت تطابق با نتایج تست های عملی مورد بررسی قرار گرفته است. بررسی های عملی و کمی (Quantitative) نشان دهنده ۰.۰۲ – ۰.۰۸ % عیب مک در قطعه می باشد که البته با نمونه های واقعی تایید شده, تطابق کاملی ندارد , اما نتایج آنالیز ها نشاندهنده تطابق زمان پر شدن و انجماد قطعه واقعی با نتایج شبیه سازی می باشد و از آنجاییکه برخی تداخل ها در شرایط واقعی باعث تغییراتی در رفتار ترمودینامیکی مواد و مشاهده انحراف و اختلاف در نتایج شبیه سازی با واقعیت می گردد, مانند نتایج تخلخل های ماکرو که در تصویر شماره ۵ قابل مشاهده می باشد,  اما انتخاب شرایط مرزی برای شبیه سازی دقیق تر بوده و با این اوصاف شرایط تولید را دارای حاشیه اطمینان بیشتری می نماید.

شبیه سازی نمونه بهبود یافته

برای کاهش وزن مذاب مورد نیاز بر اساس نتایج شبیه سازی های مرحله قبل تغییراتی در تغذیه ها داده شده است (تصویر شماره ۶) و نتایج تست عملی و محاسبات صورت گرفته در شبیه سازی انجام شده کاملا” بر هم منطبق می باشد.

با استفاده از نتایج پر شدن محفظه قالب و تصاویر گرافیکی بدست آمده می توان رفتار آلیاژ مذاب در حلال پر کردن قالب را بررسی نمود و رفتارهای ناپایدار و جریان های  آشفته (توربولانس) مذاب را مورد بررسی و ارزیابی قرار داد (تصویر شماره ۷). همچنین با بررسی رفتار پر شدن قالب توسط مذاب می توان بهترین توالی و نظم در پر شدن را بدست آورد.

بررسی رفتار انجمادی و انتقال حرارت منجر به یافتن مناطق مساعد به تتشکیل عیوب انقباضی می گردد و همچنین با استفاده از نمایش مناطق خمیری و مذاب باقی مانده با شفاف نمودن  (ترانسپارنت) قسمت های جامد شده میتوان مذاب و مناطق خمیری احاطه شده توسط جامد در خلال انجماد را بررسی نمود (تصویر شماره ۸).

در تصویر شماره ۹ برای دو موضع برش خورده نتایج پیش بینی تخلخل های ماکرو در محدوده ۰.۰۲ – ۰.۰۸ % مشخص شده اند, با توجه به نتایج پیشین و صحت قطعات تولید شده در مدل اولیه, بنابراین درصد تخلخل در قطعات تولیدی با مدل جدید نیز در همان محدوده بوده و به دلیل موقعیت قرارگیری مشکل ساز نمی باشد. برای صحه گذاری پیش بینی ها برش های قطعات بررسی گردیده که نتایج آن در تصویر شماره ۱۰ اشاره شده است.

  1. صحه گذاری نتایج تست عملی

با توجه به نتایج بدست آمده در شبیه سازی ها و چندین مرجله تعییر پارامترهای ریخته گری, و بر اساس طرح بهینه شده, کارخانه اقدام به تهیه یک مدل جدید نمود و بصورت پایلوت تعداد زیادی قطعه تولید و برای صحه گذاری نتایج شبیه سازی ها دقیقا” از مرکز تغذیه ها برش داده شد, نتایج کشیدگی ها در تغذیه ها با شبیه سازی تطابق بسیار بالایی دارد و در قطعات نیز هیچ مشکلی مشاده نگردید, اما برای دقت بالاتر, سطح برش خورده قطعات پولیش گردید و در چند نقطه کوچک ریز مک هایی مشخص گردید (دایره های سیاه رنگ در تصویر ۱۰ در تصاویر b و c ).

  1. جمع بندی

با استفاده از طرح و چیدمان جدید, فرآیند بطور کلی بهبود یافت و نتایج آن به شرح ذیل است:

۵.۱- راندمان ریخته گری ۹% افزایش یافت.

۵.۲- طرح بهینه شده علاوه بر افزایش راندمان, شرایط بهتری را برای تولید ایجاد نموده است و هزینه های تولید کاهش یافته است.

۵.۳- ابعاد قالب آشکارا ۲۲% کاهش یافته است.

گام های کلیدی برای حداکثر نمودن عمر بوته ریخته گری

گام های کلیدی برای حداکثر نمودن عمر بوته ریخته گری

نویسنده : مهندس ناصر نوتاش
بازرگانی آروین تک

بوته ریخته گری با عمر بــالا ارزش بالایی براى مدیران واحدهاى ریخته گرى دارند. چنیــن بوته هایی این امکان را به مدیــران می دهد تا برنامه هایی طولانی مدتی براى تولید داشته و حذف زمان هاى لازم براى جایگزینی بوته ریخته گری، حداقل نمودن زمان هاى توقف و بالاخره کاهش هزینه هاى خرید بوته ریخته گری را تجربه نمایند. البته هر چند کیفیت بوته ریخته گری ســاخته شده توسط یک تولیدکننده نقش مهمی در عمر کارى آن دارد، نکته کلیدى بعدى توجهات ریخته گران در بهره بردارى است.

۱ -انتخاب بوته ریخته گری مناسب و صحیح
قبل از خریــد باید با توجه به ضــرورت انطباق دقیق نــوع بوته با کاربرد آن، مشــورت لازم با تامین کننده بوته ریخته گری انجام شــود. نوع آلیــاژ، نوع کوره، درجه حرارت هاى ذوب و نگهدارى، ســرعت تغییرات درجه حرارت، چگونگی شــارژ کوره، فلاکس هاى مورد استفاده، چگونگی سرباره گیرى و چگونگی بارریزى چند عامل از عوامل بســیارى اســت که باید هنگام انتخاب یک بوته ریخته گری به آن ها توجه گردد. بنابراین انتخاب بوته مناسب براى کاربرد موردنظر به تنهایی یک موضوع مهم می باشد.

 

۲ –دقت در جابجایی بوته ریخته گری
اقدامات ضرورى براى حداکثر نمودن عمر بوته ریخته گری با رســیدن بوته ریخته گری به کارگاه، آغاز می شــود. بســیار اهمیت دارد که بوته بازرسی شود تا عدم آسیب دیدگی در ً هنــگام حمل تائید گردد. براى این کار ابتدا باید بوته ریخته گری کاملا از بســته بندى خارج شــده و مانند یک خودروى جدیدى که خریدارى شــده به دقت وارسی شود. در صورت وجود هر گونه پریدگی، ترك، ســاییدگی و یا ســایر صدمات سطحی و مخفی باید با تامین کننده تماس گرفته شــود. هرگز بوته ریخته گری که در جریان حمل دچار آسیب گردیده نباید استفاده گردد زیرا احتمال بروز شکست و خطرات جدى ایمنی وجود خواهد داشت.اگر بوته ریخته گری در بازرســی دقیق، تائید شــد باید توجه زیاد در انتقال آن به انبار و یا کوره انجام شــود. بهتر است بوته ها بر روى پالت و یا کارتن بسته بندى جابجا گردد. اما مواردى که در جابجایی بوته هرگز نیاید انجام داد بدین شرح هستند:
۱ -۲ -بوته ریخته گری را هرگز نباید غلتانید. از آنجا که بوته شکل گردى دارد به نظر می رســد براى جابجایی آن را می توان بر روى ســطح جانبی غلتاند در حالی که ً در اثر این اقدام لعاب محافظ در کف و لبه بوته دچار شکســتگی شده و احتمالا مواد لایه هاى زیرین نیز آســیب خواهند دید. صدمه دیدن لعاب محافظ موجب اکسید شدن بوته می گردد.

۲ -۲ -هیچگاه یــک بوته ریخته گری ریخته گری را درون بوته دیگر قرار ندهید. وزن بوته بالایی می تواند بوته ریخته گری پایینی را دچار شکســت نماید در حالی که سطوح داخلی و خارجی نیز در اثر تماس منجر به آســیب دیدگی لعاب بدنه خواهد شــود، بوته ها باید به طور جداگانه و و با قرار دادن صفحات نئوپان یا مواد مشــابه بینشــان، در انبار نگهدارى شوند.

۳ -۲ – هرگز نباید بوته ها را مســتقیما بر روى کف انبار قرار داد زیرا سطح ســخت می تواند به کف بوته آسیب بزند. نکته مهم تر اینکه بوته می تواند از کف جذب رطوبت نماید که در هنگام گرم کردن موجب شــوك حرارتی خواهد شد. بوته ها همواره باید بر روى پالت قرار داده شوند.
۴ -۲ -در هنــگام جابجایی ایمن هرگز نباید بوته ها را بدون قرار دادن لایه ضربه گیر باندپیچی نمود تا سطح بوته محافظت گردد. حتی آســیب هاى ظاهرى کوچک در اثر جابجایی نامناســب می تواند عمر کارى بوته را کوتاه نماید و موجب شکســت بوته شده و با خروج مذاب خطرات ایمنی به وجود آید. بنابراین هرگز نباید از بوته آسیب دیده استفاده شود. همچنین باید توجه داشت که همواره بوته در درجه حرارت بالاى صفر درجه و در محیطی خشک نگهدارى گردد. بوته هاى سرد و یا خیس نباید مورد استفاده قرار گیرد زیرا وجود آب می تواند باعث انفجار و پاشش مذاب شود.

۳ –نصب بوته 
در صورتی که بوته  به طور دائمی باید در کوره قرار گیرد. نصب و اســتقرار صحیــح موضوع مهمی براى عمر کارى آن می باشــد. هر چند که فرآیند نصب بوته در کوره با توجه به نوع، اندازه و طراحی کوره متفاوت است لیکن روش هاى استاندارد مختلفی بدین شرح باید دنبال گردد:
۱ -۳ -قبل از نصب مجدداً بوته بازرسی شود:
الف) اینکه درجه حرارت بوته بالاى صفر درجه باشــد. اگر بوته ریخته گری در تماس با رطوبت بالا بوده و درجه حرارت نیز پایین از صفر درجه باشــد یخ زدگی در دیواره آن در اثر انبساط حرارتی موجب آسیب به بوته خواهد شد.
ب) بوته ریخته گری آسیب دیده نباید نصب گردد.
۲ -۳ -اطمینــان از اینکه بلوك یا آجر کف کــوره طراز، در مرکز، با ارتفاع صحیح و بزرگتر از کف بوته باشد.
۳ -۳ -براى بوته هاى بزرگتر از تســمه هاى ایمنی و یا یک مکانیزم طراحی شــده براى بوته ریخته گری و قرار دادن آرام آن در کوره استفاده شود. توجه به مرکز بودن وطراز بودن بوته اهمیت دارد.
۴ -۳ -بین بوته  و قســمت هاى بالا و جانبی کوره حداقل ۸ میلیمتر فاصله براى انبســاط بوته در نظر گرفته شــود. اگر این فاصله کافی نباشد انبساط بوته موجب بروز ترك در آن خواهد شد.

۵ -۳ -اگر بوته داراى لوچه (زبانه خروجی مذاب) است باید بین آن و کوره حداقل ۳۸ میلیمتر براى امکان انبساط بوته فاصله در نظر گرفته شود.
۶ -۳ -براى آب بندى فضاى بین قســمت بالاى کوره و لبه بالایی بوته از الیاف سرامیک استفاده گردد.
۷ -۳ -در کوره هاى گردان از آجرهاى طراحی شده براى نگهدارى بوته در موقعیت مناســب با در نظر گرفتن انبساط بوته استفاده شود. فاصله انبساط ۶ تا ۱۰ میلیمتر بوده که براى پر کردن می توان از مواد قابل سوختن استفاده نمود.
۸ -۳ -در کوره هاى شــعله اى گازسوز یا ســوخت مایع، اطمینان از حرکت شــعله به صورت ممــاس به دور بوته ریخته گری و عدم تمرکز بر یک نقطه از ســطح بوته اهمیت دارد. حرارت دادن نیز براى دســتیابی به عمر طولانی از موارد اساســی است.
۹ -۳ -در صورت شکســت بوته ریخته گری هنگام ذوب یا نگهدارى باید در کف کوره ســوراخ هاى تخلیه پیش شود. البته این مجارى باید براى جلوگیرى از آسیب به بوته و عایق کارى کوره به طور صحیح مسدود باشند. به طور کلی در کوره هاى مقاومتی این ســوراخ با استفاده از یک ورق نازك روى (کمتر از ۱ میلیمتر) و در کوره هاى شعله اى گازسوز یا سوخت مایع بوسیله یک راهگاه آب بندى می گردد. در کوره هایی کــه بوته پس از ذوب براى بارریزى از کوره خارج می شــود نکته کلیدى نصب اطمینان از ســالم بودن و اندازه صحیح بوته براى کوره است. همچنین انبر و گیره بیرون آورنده بوته باید متناسب با اندازه بوته باشد تا بوته به نحو مناسب و ایمن از کوره خارج شود.

۴ -پیشگرم بوته قبل از هر بار استفاده ً تمامی بوته هاى نو و بوته هایی که کاملا ســرد شده اند قبل از شروع عملیات ذوب و نگهدارى باید پیشگرم شوند. براى حداکثر نمودن عمر کارى بوته ریخته گری، سیکل ً پیشگرم که توسط تولیدکننده مشخص شده باید دقیقا انجام شود. سیکل مناسب پیشگرم براى هر بوته متناسب با مواد اولیه آن، فلزى که در آن ذوب و نگهدارى می شود و نوع کوره است. در کوره هاى القایی ســیکل پیشــگرم نیز متناسب با فرکانس، ابعاد کویل و مقاومت مخصوص فلز ذوب شده است.

۶ -برخی اقدامات که هر اپراتورکوره باید انجام دهد
۱ -۶ -شــارژ نامناســب بوته می تواند قاتل آن باشــد. آســیب فیزیکی هنگام انداختن شارژ سنگین درون یک بوته خالی تنها عمر بوته ریخته گری را کاهش نمی دهد. بلکه می تواند موجب شکســت آنی بوته شود. هنگام شــارژ یک بوته خالی ابتدا باید قراضه هاى کوچک و برگشتی ها در کف بوته قرار داده شود تا از سطح داخل بوته محافظت شــده و سپس با دقت شمش ها اضافه شوند. اگر کوره عمیق است و شارژ فقط شمش است باید با اســتفاده از انبر شــمش به صورت عمودى به آرامی درون بوته ریخته گری قرار گیرد. به جهت انبساط حرارتی مواد شارژ نباید به صورت متراکم در بوته ریخته گری شارژ شود تا خطر و احتمال پل بستن کاهش یابد. برخی از بوته ها مقاومت بیشــترى نسبت به آســیب فیزیکی دارند. بنابراین باید از چگونگی مقاومت بوته ریخته گری در مقابل آسیب فیزیکی و محدودیت هاى آن مطلع بود.

۲ -۶ -حتی یک بوته اى که تازه تخلیه شده و هنوز گرم است نیز قبل از شروع فرآیند شارژ و ذوب کامل، باید به آرامی حرارت داده شــود. گرم کردن صحیح از صدمات ناشی از شوك حرارتی پیشگیرى می نماید. انواع مختلف بوته، سیکل هاى گرم کردن متفاوتــی دارند زیــرا برخی مواد بوته ها نســبت به تغییرات درجه حرارت در مقایســه با بقیه حساس تر هستند. در این مورد باید از راهنماى تولیدکننده  آگاهی داشت.

۳ -۶ -محافظت بوته از عوامل شیمیایی اگر در هنگام ذوب یا نگهدارى الزام به استفاده از فلاکس هاى زیاد یا تولید مقادیر زیادى از سرباره وجود دارد باید نوعی از بوته ریخته گری به کار رود که در مقابل خوردگی و واکنش هاى شــیمیایی مقاومت باشد. اما می توان با حداقل مقدار فلاکس موردنیاز و افزودن آن فقط پس از ذوب کامل فلز هر بوته اى را از واکنش شــیمیایی و تجمع سرباره محافظت نمود. همچنین ضرورى است که بوته هــر روز در حالی که ســرخ و گداخته می باشد باید سرباره تمیز گردد. سرباره داراى میزان انبساط زیادى است و موجب ایجاد فشار داخلی و آســیب احتمالی به بوته می گردد. همچنین سرباره می تواند واکنش هاى شیمیایی را سرعت بخشد.

تنش حرارتی

۴ -۶ -گرم کردن بوته  بیش از حد هر بوتــه اى داراى یک حداکثــر درجه حرارت کارى است و باید با آگاهی از آن، همواره فرآیند کار در درجه حرارت پایین تر از آن حد انجام شود. تجاوز از این درجه حرارت می تواند موجب آســیب دیدگی، کاهش عمر و حتی شکست بوته گردد. بهترین روش جهت جلوگیرى از حرارت دادن بیش از حد این است که به طور متناوب درجه حرارت مذاب به وسیله یک ترموکوپل ثابت یا متحرك اندازه شــود. در صورت استفاده از بوته ریخته گری در درجه حرارت هاى بالاى حد مجاز، بوته باید کنار گذاشته شده و استفاده نشود.

۷ -جمع بندی
براى ذوب، نگهدارى و انتقال مذاب با مشورت و ارتباط نزدیک با تامین کننده بوته گری مناســب انتخاب شود. به دقت بوته نو را بازرسی کرده و در جابجایی و حمل به انبار و یا کوره نیز دقت گردد. نصب مناسب و پیشگرم مطابق راهنماى تولیدکننده انجام شود تا از صدمات فیزیکــی و حرارتی بوته جلوگیرى گردد. در صورتی که بوته آسیب ببیند بلافاصله بایدتعویض شــود. در مجموع پیگیرى قواعد مطرح شــده عمر موجــب ارتقــاى عمــر، بهــره ورى و صرفه جویی اقتصادى خواهد شد.

 

ﻧﮕﻬﺪاري و اﺳﺘﻔﺎده از بوته ریخته گری و علل شکست بوته

ﻧﮕﻬﺪاري و اﺳﺘﻔﺎده از بوته ریخته گری و علل شکست بوته

 

از آﻧﺠﺎ ﮐﻪ روشﻫﺎي ذوب در ﻫﺮ ﮐﺎرﺧﺎﻧﻪاي ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ، درﻧﺘﯿﺠﻪ ﻋﻤﻠﮑﺮد ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﺎ ﺷﺮاﯾﻂ ﺑﻬﺮه-ﺑﺮداري ﻣﯽ ﺗﻮاﻧﺪ ﺑﺴﯿﺎر ﮔﺴﺘﺮده و ﻣﺘﻔﺎوت ﺑﺎﺷﺪ.ﺑﺮاي اﻓﺰاﯾﺶ ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری اﺣﺘﯿﺎﺟﯽ ﻧﯿﺴﺖ ﺗﺎ ﮐﯿﻔﯿﺖ ذوب و ﯾﺎ راﻧﺪﻣﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ را ﻗﺮﺑﺎﻧﯽ ﮐﺮد،ﺑﻠﮑﻪ ﻣﯽﺗﻮان ﻣﻮارد زﯾﺎدي را در ﻫﻨﮕﺎم اﺳﺘﻔﺎده از ﺑﻮﺗﻪ رﻋﺎﯾﺖ ﮐﺮد ﮐﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﻓﺰاﯾﺶ ﻃﻮل ﻋﻤﺮ ﺑﻮﺗﻪ ﻣﯽ ﮔﺮدد.اﯾﻦ ﮐﺘﺎﺑﭽﻪ ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﻃﻮﻻﻧﯽ ﮐﺮدن ﻋﻤﺮ ﺑﻮﺗﻪ و ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﮐﺮدن راﻧﺪﻣﺎن ﺗﻮﻟﯿﺪ و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﮐﺎﻫﺶ ﻫﺰﯾﻨﻪﻫﺎيﺑﻬﺮهﺑﺮداري ﺑﺮاي رﯾﺨﺘﻪﮔﺮان ﺗﺎﻟﯿﻒ ﺷﺪه اﺳﺖ.ﺗﻤﺎﻣﯽ اﻃﻼﻋﺎت ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده از ﺗﺠﺮﺑﯿﺎت ﮔﺴﺘﺮده اﯾﻦ ﺷﺮﮐﺖ در ﺻﻨﻌﺖ رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﮔﺮدآوري ﺷﺪه اﺳﺖ ﮐﻪ ﺷﺎﻣﻞ ﺗﻮﺻﯿﻪﻫﺎﯾﯽ از ﭼﮕﻮﻧﮕﯽ اﻧﺒﺎر ﺗﺎ دﻻﯾﻞ ﺷﮑﺴﺘﻦ ﺑﻮﺗﻪﻫﺎ اﺳﺖ.

ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﮐﺮدن:

ﺗﻤﺎﻣﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﻫﺎ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﻗﺒﻞ از ﺷﺎرژ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﺗﺎ دﻣﺎي ﺣﺪود ۸۰۰ درجه سانتی گراد ﮔﺮم ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺣﺮارت دﻫﯽ در اﺑﺘﺪا ﺑﺎ دﻣﺎي ۱۰۰oCاﻟﯽ ۱۵۰oC ﺟﻬﺖ ﺣﺬف رﻃﻮﺑﺖﻫﺎي اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ ﺑﻪ ﻣﺪت ۱۵دﻗﯿﻘﻪ ﺷﺮوع ﻣﯽﺷﻮد، ﺳﭙﺲ اﻓﺰاﯾﺶ دﻣﺎ ﺑﻪ۳۰۰oC اﻟﯽ ۴۰۰oC ﺑﻪ ﻣﺪت ۱۵ دﻗﯿﻘﻪ و در ﻧﻬﺎﯾﺖ اﻓﺰاﯾﺶ ﺣﺮارت ﺑﻪ۸۰۰oC اﻟﯽ۹۰۰oC ، ﺣﺮارت دﻫﯽ ﺗﺎ ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ رﻧﮓ ﺑﻮﺗﻪ رﯾﺨﺘﻪﮔﺮي ﺑﻪ رﻧﮓ ﻗﺮﻣﺰ روﺷﻦ ﮔﺮدد اداﻣﻪ ﭘﯿﺪا ﻣﯽﮐﻨﺪ و در اﻧﺘﻬﺎ ﭘﺲ از ﺧﺎﻣﻮش ﮐﺮدن ﻣﺸﻌﻞ ﺑﺎﯾﺪ ورودي ﻣﺸﻌﻞ، ﺧﺮوﺟﯽ دودﮐﺶ و روي ﮐﻮره ﭘﻮﺷﺎﻧﺪه ﺷﻮد و ﺑﻪ ﻣﺪت ﺣﺪاﻗﻞ ۱۲ ﺳﺎﻋﺖ در ﻫﻤﯿﻦ وﺿﻌﯿﺖ ﻧﮕﻬﺪاري ﮔﺮدد و ﭘﺲ از ﺳﺮد ﺷﺪن ﮐﺎﻣﻞ ﮐﻮره ﺑﻮﺗﻪ آﻣﺎده اﺳﺘﻔﺎده اﺳﺖ

ﺷﺎرژ ﻓﻠﺰ:

ﺑﻪ ﻣﺤﺾ اﯾﻨﮑﻪ ﺑﻮﺗﻪ ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﺷﺪ ﺑﺎﯾﺪ ﺳﺮﯾﻌﺎ ﺑﻮﺗﻪ گرافیتی را ﺑﺎﻓﻠﺰ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ ﺷﺎرژ ﮐﺮد و ﻓﺮآﯾﻨﺪ ذوب را ﺷﺮوع ﮐﺮد. ﺟﻬﺖ ﺷﺎرژ ﺑﻮﺗﻪ ﺑﺎﯾﺪ اﺑﺘﺪا ﻗﻄﻌﺎت ﻓﻠﺰي ﮐﻪ ﺳﺒﮏﺗﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ را ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﻤﻮدي در ﻣﺮﮐﺰ و ﮐﻒ ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار داد ﺗﺎ ﺑﺎﻟﺸﺘﮏ ﻣﺎﻧﻨﺪي اﯾﺠﺎد ﺷﻮد ﺗﺎ از آﺳﯿﺐ ﻧﺎﺷﯽ از ﺑﺮﺧﻮرد ﻗﻄﻌﺎت ﻓﻠﺰ ﺑﻪ ﺑﻮﺗﻪ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﮔﺮدد. ﺗﻤﺎﻣﯽ ﻗﻄﻌﺎت و ﺷﻤﺶﻫﺎي ﻓﻠﺰي ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻋﻤﻮدي درون ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار داده ﺷﻮﻧﺪ و ﻫﺮﮔﺰ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻓﻘﯽ ﯾﺎ ﻣﻮرب ﻗﺮار داده ﻧﺸﻮﻧﺪ. ﻫﺮﮔﺰ ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺷﻤﺶﻫﺎ را ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﺘﺮاﮐﻢ درون ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار داد ﺗﺎ ﻓﻀﺎي ﮐﺎﻓﯽ ﺑﯿﻦ ﺷﻤﺶﻫﺎ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﯿﻦ ﺷﻤﺶﻫﺎ و ﺑﻮﺗﻪ گرافیتی ﺟﻬﺖ اﻧﺒﺴﺎط ﻓﻠﺰ ﻓﺮاﻫﻢ ﺑﺎﺷﺪ. ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ ﻋﻤﻠﯿﺎت ذوب ﭘﺎﯾﺎن ﯾﺎﻓﺖ، ﺑﻮﺗﻪ ﺣﺘﻤﺎ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﮐﺎﻣﻞ ﭘﯿﺶ از ذوب ﺑﻌﺪي ﺗﻤﯿﺰ ﺷﻮد.

اﻧﺒﺮﻫﺎ:

 ﻫﻤﻮاره از ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮدن اﻧﺒﺮﻫﺎ و ﺗﻮاﻧﺎﯾﯽ آﻧﻬﺎ ﺑﺮاي ﺣﻤﻞ و ﺟﺎﺑﻪﺟﺎﯾﯽ ﺑﻮﺗﻪاي ﮐﻪ ﺣﺎوي ﻣﺬاب اﺳﺖ اﻃﻤﯿﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﮐﺮد.

ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﯽ:

ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﯽ زﻣﺎﻧﯽ اﺗﻔﺎق ﻣﯽاﻓﺘﺪ ﮐﻪ ﺑﻮﺗﻪ ﺑﺼﻮرت ﻧﺎﻫﻤﮕﻦ ﺣﺮارت داده ﺷﻮد واﯾﻦ ﺷﻮك ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﯾﺠﺎد ﻓﺸﺎر و اﺳﺘﺮس ﺑﺮ ﺳﺎﺧﺘﺎر ﺑﻮﺗﻪ ﻣﯽﮔﺮدد. ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﯽ ﺑﺎﯾﺪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﺣﺮارت دادن ﺑﻮﺗﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻫﻤﮕﻦ و ﺟﻬﺖ ﺷﻌﻠﻪ اﻃﻤﯿﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﮐﺮد و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﭘﯿﺶ از ﺷﺮوع ذوب ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﭘﯿﺶﮔﺮم درﺳﺖ ﺑﻮﺗﻪ ﺗﺎ ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ رﻧﮓ ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﺑﻪ رﻧﮓ ﻗﺮﻣﺰ روﺷﻦ ﻣﯽرﺳﺪ ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﺪ.

ﺣﻤﻠﻪ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ:

ﻓﻼﮐﺲﻫﺎ و ﻋﻮاﻣﻞ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺣﯿﻦ ذوب ﺑﻪ ﻣﺬاب اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ ﺑﻪ راﺣﺘﯽ ﺳﺒﺐ ﻓﺮﺳﺎﯾﺶ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﻣﯽﮔﺮدﻧﺪ. ﺑﻨﺎﺑﺮاﯾﻦ ﺑﺎﯾﺪ ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﻘﺪار ﻣﻤﮑﻦ از ﻓﻼﮐﺲ و ﻋﺎﻣﻞ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ را در اواﺧﺮ ذوب ﺑﻪ ﻣﺬاب اﺿﺎﻓﻪ ﮐﺮد ﺗﺎ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﺬاب ﻧﻬﺎﯾﯽ ﺣﻔﻆ ﺷﻮد.ﻓﻼﮐﺲﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺟﻬﺖ اﻓﺰاﯾﺶ ﺧﻠﻮص ﻣﺬاب اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ ﻣﻌﻤﻮﻻ ﺑﺴﯿﺎر واﮐﻨﺶﭘﺬﯾﺮ ﻫﺴﺘﻨﺪ و ﺟﺬب دﯾﻮاره ﺑﻮﺗﻪ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ و ﺑﺎﻋﺚ ﺑﺎد ﮐﺮدن و ﺗﺮك ﺑﺮداﺷﺘﻦ دﯾﻮاره ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ.اﮔﺮ دﻣﺎ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ذوب ﺑﺎﺷﺪ ﺳﺒﺐ ﻣﯽﺷﻮد ﮐﻪ اﯾﻦ ﻓﺮﺳﺎﯾﺶ و ﺗﺨﺮﯾﺐ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﯿﺸﺘﺮي در ﺳﻄﺢ ﺧﺎرﺟﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﻧﻤﺎﯾﺎن ﮔﺮدد. ﻓﻼﮐﺲﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺟﻬﺖ ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺒﻞ از ﺷﺎرژ ﻓﻠﺰ و ﺷﺮوع ذوب ﺑﻪ ﺑﻮﺗﻪ اﺿﺎﻓﻪ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ ﻧﯿﺰ ﺳﺒﺐ ﻓﺮﺳﺎﯾﺶ داﺧﻠﯽ در ﮐﻒ و دﯾﻮارهﻫﺎي ﭘﺎﯾﯿﻨﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﻣﯽﮔﺮدﻧﺪ.

اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن:

»ﺗﺨﺮﯾﺐ ﺑﺎ اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن« اﮐﺴﯿﺪ ﺷﺪن و ﯾﺎ ﺳﻮﺧﺘﻦ ﺗﺮﮐﯿﺒﺎت ﮐﺮﺑﻨﯽ داﺧﻞ ﺑﻮﺗﻪ اﺳﺖ. ﻧﺒﺎﯾﺪ ﺑﺎﻻي ﺑﻮﺗﻪ را ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ﻋﺎﯾﻖ ﻧﻤﻮدو ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺎﯾﺪ اﻃﻤﯿﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﮐﺮد ﮐﻪ ﺷﻌﻠﻪ ﺧﻮب ﻣﯽﺳﻮزد و ﺷﺮاﯾﻂ اﺣﺘﺮاق ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ دارد.

اﻧﺒﺎر ﮐﺮدن:

بوته ریخته گری باید در ﻣﺤﯿﻂ ﮔﺮم و ﺧﺸﮏ و ﺑﺮ روي ﭘﺎﻟﺖ ﻧﮕﻪ داري ﺷﻮﻧﺪ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺑﺎﯾﺪ ﺗﺨﺘﻪ ﺟﺪاﮐﻨﻨﺪهاي ﺑﯿﻦ ﺑﻮﺗﻪﻫﺎ ﻗﺮار داد.

ﺟﺎﺑﺠﺎﯾﯽ:

ﻫﻤﯿﺸﻪ ﺑﺮاي ﺣﻤﻞ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﺳﻨﮕﯿﻦ از اﺑﺰار ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﮐﻤﮏ ﺑﮕﯿﺮﯾﺪ.ﺑﻮﺗﻪﻫﺎي ﮐﻮﭼﮏ را ﻣﯽﺗﻮان ﺑﺎ واﮔﻦﻫﺎي دﺳﺘﯽ ﺟﺎﺑﺠﺎ ﮐﺮد.اﮔﺮ از ﻟﯿﻔﺘﺮاكﻫﺎي ﭼﻨﮕﮏدار اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽﺷﻮد، ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﯾﺪ ﮐﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﭼﻨﮕﮏﻫﺎ از ﻣﻮاد ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ اﺳﺖ ﺗﺎ از آﺳﯿﺐ زدنﺑﻪ ﺑﻮﺗﻪ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي و ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ آﯾﺪ.

 

ﻧﺼﺐ و ﺟﺎﯾﮕﺬاري:

ﻣﻮارد ﮐﻠﯽ

ﺟﻬﺖ ﻧﺼﺐ و ﺟﺎﯾﮕﺬاري ﺑﻮﺗﻪﻫﺎ در ﮐﻮره ﺑﺎﯾﺪ از زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪاي ﻫﻢ ﺟﻨﺲ و ﺑﺎ وﯾﮋﮔﯽﻫﺎي ﺣﺮارﺗﯽ ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﺎ ﺑﻮﺗﻪ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد. اﺑﻌﺎد زﯾﺮﺑﻮﺗﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪاي ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﺗﻤﺎﻣﯽ ﮐﻒ ﺑﻮﺗﻪ را ﭘﻮﺷﺶ دﻫﺪو ﺑﻮﺗﻪ دﻗﯿﻘﺎ در ﻣﺮﮐﺰ زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد. ﺑﻮﺗﻪ و زﯾﺮﺑﻮﺗﻪ ﻧﯿﺰ ﺑﺎﯾﺪ دﻗﯿﻘﺎ در ﻣﺮﮐﺰ ﮐﻮره ﺟﺎﯾﮕﺬاري ﺷﻮﻧﺪ.

 

ﮐﻮرهﻫﺎي ﺑﻮﺗﻪاي ﺛﺎﺑﺖ

 

۱- ﺑﯿﻦ آﺟﺮﻫﺎي ﭘﻮﺷﺸﯽ ( Bricks Cover )و ﺑﻮﺗﻪ ﺑﺎﯾﺪ ﯾﮏ ﻓﺎﺻﻠﻪ ۳ ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮي دور ﺗﺎ دور ﺑﻮﺗﻪ ﺑﺎﺷﺪ ﺗﺎ ﻓﻀﺎي ﮐﺎﻓﯽ ﺑﺮاي اﻧﺒﺴﺎط ﺑﻮﺗﻪ ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺎﺷﺪ. ﻓﺎﺻﻠﻪاي ﮐﻤﺘﺮي از ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺷﮑﺴﺘﻦ ﺑﺨﺶ ﻓﻮﻗﺎﻧﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﻣﯽﮔﺮدد.

۲-ﯾﮏ ﻻﯾﻪ از ﻣﻮاد ﻋﺎﯾﻖ، ﻫﻤﺎﻧﻨﺪ ﻓﯿﺒﺮ ﺳﺮاﻣﯿﮑﯽ ﺑﻪ ﻋﻨﻮان ﭘﻮﺷﺶ ﺑﺮ روي ﻟﺒﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار ﻣﯽﮔﯿﺮد ﺗﺎ از ﻓﺮار ﺣﺮارت از ﺳﻄﺢ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﮐﻮره ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﮐﻨﺪ. از ﻓﺸﺎر دادن و ﻗﺮار دادن اﯾﻦ ﻻﯾﻪ ﺑﯿﻦ آﺟﺮ ﭘﻮﺷﺸﯽ و ﺑﻮﺗﻪ ﭘﺮﻫﯿﺰ ﮐﻨﯿﺪ.

۳- اﮔﺮ ﺻﻔﺤﻪ ﻓﻠﺰي Ring) (Cover ﮐﻪ ﺑﺮ روي ﮐﻮره ﻗﺮار ﻣﯽﮔﯿﺮد ﮐﺎﻣﻼ اﻧﺪازه اﺳﺖ، ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﯾﺪ ﮐﻪ ﯾﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ۱۲ ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮي ﺑﯿﻦ آن و ﺑﺨﺶ دروﻧﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﺑﺎﻗﯽ ﻣﯽﻣﺎﻧﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ ﺑﻮﺗﻪ اﺟﺎزه اﻧﺒﺴﺎط داده ﺷﻮد. در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﮐﻤﺘﺮ از اﯾﻦ ﺑﺎﺷﺪ ﺑﺎﻋﺚ ﺗﺮكﻫﺎﯾﯽ در ﺑﺨﺶ ﻓﻮﻗﺎﻧﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﻣﯽﮔﺮدد.

 

ﮐﻮرهﻫﺎي ﺑﻮﺗﻪاي دوار ﭼﺮﺧﺎن

ﺷﺮاﯾﻄﯽ ﺑﺎﯾﺪ ﻓﺮاﻫﻢ ﺷﻮد ﺗﺎ ﺑﻮﺗﻪ ﻫﻨﮕﺎم ﭼﺮﺧﯿﺪن ﮐﻮره ﺑﺮاي ﺗﺨﻠﯿﻪ ﻣﺬاب در ﺟﺎي ﺧﻮدش ﺛﺎﺑﺖ ﺑﺎﺷﺪ. از آﺟﺮﻫﺎي ﻧﮕﻪدارﻧﺪه ﺑﺮاي ﻧﮕﻪداﺷﺘﻦ ﺑﻮﺗﻪ در ﻣﺮﮐﺰ ﮐﻮره اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽﺷﻮد. اوﻟﯿﻦ آﺟﺮ ﻧﮕﻪدارﻧﺪه ﺑﺎﯾﺪ در ﭘﺸﺖ ﮐﻮره درﺳﺖ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﻟﻮﭼﻪ )ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺨﻠﯿﻪ ﻣﺬاب( ﻗﺮار ﺑﮕﯿﺮد و دوﺗﺎ آﺟﺮ دﯾﮕﺮ در ﺟﻠﻮي ﮐﻮره ﺑﺎ زاوﯾﻪ ﺗﻘﺮﯾﺒﯽ ۱۲۰ درﺟﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ آﺟﺮي ﮐﻪ در ﭘﺸﺖ ﮐﻮره ﻗﺮار دارد ﺟﺎﻧﻤﺎﯾﯽ ﺷﻮﻧﺪ. ﯾﮏ ﻓﺎﺻﻠﻪ در ﺣﺪود ۵mm ﺑﺎﯾﺪ ﺑﯿﻦ آﺟﺮ و ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار ﺑﮕﯿﺮد ﺗﺎ ﻓﻀﺎي ﮐﺎﻓﯽ ﺑﺮاي اﻧﺒﺴﺎط ﺑﻮﺗﻪ ﻣﻮﺟﻮد ﺑﺎﺷﺪ. درﻗﺴﻤﺖ ﻓﻮﻗﺎﻧﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﻧﯿﺎزي ﺑﻪ آﺟﺮﻫﺎي ﻧﮕﻪدارﻧﺪه ﻧﻤﯽﺑﺎﺷﺪ ﺑﻪ اﯾﻦ دﻟﯿﻞ ﮐﻪ ﭘﻮﺷﺶ ﻓﻮﻗﺎﻧﯽ ﮐﻮره، ﺑﻮﺗﻪ را دﻗﯿﻘﺎ در ﻣﺮﮐﺰ ﻧﮕﻪ ﻣﯽدارد. ﻣﻮارد زﯾﺮ ﻣﻮرد دﻗﺖ ﻗﺮار ﮔﯿﺮﻧﺪ:

۱- زﯾﺮﺑﻮﺗﻪاي ﻣﻨﺎﺳﺐ در ﮐﻒ ﮐﻮره ﻗﺮار داده ﺷﻮد و اﻃﻤﯿﻨﺎن ﺣﺎﺻﻞ ﮔﺮدد ﮐﻪ دﻗﯿﻘﺎ در ﺟﺎي ﺧﻮد ﻣﺤﮑﻢ و ﺗﺜﺒﺖ ﺷﺪه و درﻣﺮﮐﺰ ﮐﻮره ﻗﺮار دارد ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺗﺮاز ﺑﻮدن زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪاي ﻧﯿﺰ ﺑﺮرﺳﯽ ﺷﻮد.

۲- ﺳﯿﻤﺎن ﺑﺮ روي زﯾﺮﺑﻮﺗﻪاي ﺑﻪ ﻃﻮر ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ ﭘﺨﺶ ﺷﻮد.

۳-ﺑﻮﺗﻪ دﻗﯿﻘﺎ در ﻣﺮﮐﺰ زﯾﺮﺑﻮﺗﻪاي ﻗﺮار داده ﺷﻮد

۴- آﺟﺮﻫﺎي ﻧﮕﻪدارﻧﺪه Bricks) (Grip ﺑﺎ ﺳﯿﻤﺎن ﺑﺮ روي آﺟﺮﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﺑﺮ زﯾﺮ آﻧﻬﺎ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪاﻧﺪ ﺛﺒﯿﺖ ﺷﻮﻧﺪ. ﯾﮏ ﻓﺎﺻﻠﻪ ۵ ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮي ﺑﯿﻦ ﺑﻮﺗﻪ و آﺟﺮﻫﺎي ﻧﮕﻪدارﻧﺪه رﻋﺎﯾﺖ ﺷﻮد.

۵-آﺟﺮﻫﺎي ﻧﮕﻪدارﻧﺪه ۷۵ ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮ ﭘﺎﯾﯿﻦﺗﺮ از ﻟﺒﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﺟﺎﻧﻤﺎﯾﯽ ﺷﻮﻧﺪ.

۶- ﯾﮏ ﻓﺎﺻﻠﻪ ۴۰ ﻣﯿﻠﯿﻤﺘﺮي زﯾﺮ ﻟﻮﭼﻪ رﻋﺎﯾﺖ ﺷﻮد.

 

 

راﻫﻨﻤﺎﯾﯽ ﺑﺮاي اﺟﺮاي رﯾﺨﺘﻪ ﮔﺮي ﻣﻄﻠﻮب

 

  • ﺑﻮﺗﻪ ﻫﺎ را در ﺟﺎي ﺧﺸﮏ و ﮔﺮم و ﺑﺮ روي ﭘﺎﻟﺖ ﻫﺎ ﻧﮕﻪ داري ﮐﻨﯿﺪ و ﻫﺮﮔﺰ ﻣﺴﺘﻘﯿﻤﺎ ﺑﺮ روي زﻣﯿﻦ اﻧﺒﺎر ﻧﮑﻨﯿﺪ.
  • ﺑﺎ اﺣﺘﯿﺎط ﺟﺎﺑﺠﺎ ﮐﻨﯿﺪ ﺗﺎ ﺑﻪ ﻟﻌﺎب ﺑﻮﺗﻪ آﺳﯿﺒﯽ ﻧﺮﺳﺪ.
  •  ﺑﻪ ﻃﻮر ﻫﻤﮕﻦ ﭘﯿﺶ ﮔﺮم ﺷﻮﻧﺪ ﺗﺎ ﻟﻌﺎب ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ ﺣﺎﺻﻞ آﯾﺪ.
  •  ﺷﺎرژ ﻓﻠﺰ را ﺑﻪ دﻗﺖ اﻧﺠﺎم دﻫﯿﺪ ﺗﺎ از آﺳﯿﺐ ﺑﻮﺗﻪ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﺑﻪ ﻋﻤﻞ آﯾﺪ.
  •  اﺟﺎزه ﻧﺪﻫﯿﺪ ﻣﺬاب در داﺧﻞ ﺑﻮﺗﻪ ﺳﺮد ﺷﻮد.
  •   از ﺑﺮﺧﻮرد ﺷﻌﻠﻪ ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ ﺑﻪ ﺑﻮﺗﻪ و اﯾﺠﺎد ﺷﻮكﻫﺎي دﻣﺎﯾﯽ ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﮐﻨﯿﺪ.
  •  اﮔﺮ از ﻓﻼﮐﺲ/ﺑﻬﺒﻮد دﻫﻨﺪه اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽﮐﻨﯿﺪ، ﻣﻄﻤﺌﻦ ﺷﻮﯾﺪ ﮐﻪ ﻧﻮع ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ ﺣﺪاﻗﻞ ﻣﻘﺪار در ﻣﺮﺣﻠﻪاي درﺳﺖ و ﺑﺠﺎ از ﻓﺮآﯾﻨﺪ ذوب ﺑﻪ ﻣﺬاب اﻓﺰوده ﻣﯽﺷﻮد.

 

 

ﺗﺮكﻫﺎي ﻧﺎﺷﯽ از زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪ اي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ

 

ﻣﺸﮑﻞ:

 

ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ از زﯾﺮﺑﻮﺗﻪاي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽﺷﻮد، ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺑﺮﺧﻮرد ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ آﺳﯿﺐﻫﺎﯾﯽ ﺟﺪي در ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺤﺘﺎﻧﯽ ﺑﻮﺗﻪ اﺗﻔﺎق ﻣﯽاﻓﺘﺪ ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﮐﻪ ﺑﺨﺸﯽ از ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ ﻓﺮوﻣﯽرﯾﺰد و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺳﺒﺐ ﺗﺨﺮﯾﺐ ﻟﻌﺎب و ﮐﻞ ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ ﮔﺮدد.

 

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

آﯾﺎ ﺟﻨﺲ زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪاي ﻣﺘﻔﺎوت از ﺟﻨﺲ ﺑﻮﺗﻪ اﺳﺖ؟

آﯾﺎ زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪاي ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻮﭼﮏ/ ﺑﺴﯿﺎر ﺑﺰرگ/ ﺑﺴﯿﺎر ﺑﻠﻨﺪ ﯾﺎ ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻮﺗﺎه اﺳﺖ؟

آﯾﺎ زاوﯾﻪ ﻣﺸﻌﻞ و ﺟﻬﺖ ﺷﻌﻠﻪ ﺑﺎﻻﺗﺮ از زﯾﺮﺑﻮﺗﻪاي و ﻓﻘﻂ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ اﺳﺖ؟

آﯾﺎ ﺳﻄﺢ زﯾﺮﺑﻮﺗﻪ اي ﻧﺎﻫﻤﻮار اﺳﺖ؟ﺻﺎف و ﻣﺴﻄﺢ ﻧﯿﺴﺖ؟

آﯾﺎ زﯾﺮﺑﻮﺗﻪاي در ﻣﺮﮐﺰ ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ؟

 

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑل

ﺗﺮك ﻫﺎ و ﯾﺎ ﺗﺨﺮﯾﺒﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﭘﺎﯾﻪ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮﺟﻮد آﻣﺪه اﺳﺖ.

ﺗﺨﺮﯾﺐ ﺷﺪﯾﺪ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺑﺮﺧﻮرد ﺷﻌﻠﻪ ﮐﻪ ﻧﺘﯿﺠﻪ اﺳﺘﻔﺎده از زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪ اي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ

 

ﺗﺨﺮﯾﺐ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺑﺮﺧﻮرد ﺷﻌﻠﻪ ﮐﻪ ﻧﺎﺷﯽ از زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪاي ﮐﻮﺗﺎه ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ

 

ﻧﻤﻮﻧﻪاي از ﺗﺨﺮﯾﺐ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ اﺳﺘﻔﺎده از آﺟﺮ ﻧﺴﻮز ﺑﻪ ﺟﺎي زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪاي

 

 

ﺗﺮكﻫﺎي ﻧﺎﺷﯽ از ﻣﻮاد و ﭘﻮدرﻫﺎي ﺟﺪاﮐﻨﻨﺪه ﺑﻮﺗﻪ از زﯾﺮﺑﻮﺗﻪ

 

ﻣﺸﮑﻞ:

وﺟﻮد ﺗﺮك در ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺤﺘﺎﻧﯽ ﺑﻮﺗﻪ.

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

اﮔﺮ از ﭘﻮدر اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽﺷﻮد،

آﯾﺎ ﺑﺮ روي زﯾﺮﺑﻮﺗﻪاي ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻏﯿﺮﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ و ﻧﺎﻫﻤﮕﻦ رﯾﺨﺘﻪ و ﭘﺨﺶ ﺷﺪه اﺳﺖ؟

آﯾﺎ ﻧﯿﺮوي ﻧﺎﺷﯽ از ﺷﻌﻠﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﭘﺮاﮐﻨﺪه ﺷﺪن ﭘﻮدر ﻣﯽ ﺷﻮد؟

آﯾﺎ ﭘﻮدر در ﺣﯿﻦ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﺮﻃﻮب ﺑﻮده اﺳﺖ و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﻔﻮذ رﻃﻮﺑﺖ ﺑﻪ ﮐﻒ ﺑﻮﺗﻪ ﮔﺮدﯾﺪه اﺳﺖ؟

اﺳﺘﻔﺎده از ﻓﯿﺒﺮ ﺳﺮاﻣﯿﮑﯽ ﺑﯿﻦ ﺑﻮﺗﻪ و زﯾﺮ ﺑﻮﺗﻪاي ﻣﻮﺟﺐ ﺗﺎﺛﯿﺮ ﻋﺎﯾﻖ ﻣﺎﻧﻨﺪي ﻣﯽﮔﺮدد، ﺑﻪ اﯾﻦ ﺗﺮﺗﯿﺐ ﮐﻪ ﻣﺮﮐﺰ ﺑﻮﺗﻪ ﻧﺴﺒﺘﺎ ﺳﺮد ﻣﯽﻣﺎﻧﺪ درﺣﺎﻟﯿﮑﻪ دﯾﻮارهﻫﺎي ﺑﻮﺗﻪ از ﺷﺪت ﺣﺮارت ﺗﻘﺮﯾﺒﺎ ﺑﻪ رﻧﮓ ﺳﺮخ رﺳﯿﺪهاﻧﺪ. اﯾﻦ اﺧﺘﻼف دﻣﺎﯾﯽ ﺑﺎﻋﺚ اﯾﺠﺎد ﺷﻮك ﺣﺮارﺗﯽ ﺷﺪه و در ﻧﻬﺎﯾﺖ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺮك در ﮐﻒ ﺑﻮﺗﻪ ﻣﯽﮔﺮدد.

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑﻞ

ﺗﺮﮐﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ اﺳﺘﻔﺎده از ﻣﻮاد و ﭘﻮدرﻫﺎي ﺟﺪاﮐﻨﻨﺪه ﺑﻮﺗﻪ از زﯾﺮﺑﻮﺗﻪاي اﯾﺠﺎد ﺷﺪه اﺳﺖ

 

ﺗﺮكﻫﺎي بوته ﻧﺎﺷﯽ از ورود ﻫﻮا از ﻃﺮﯾﻖ درﮔﺎه ﺗﺨﻠﯿﻪ اﺿﻄﺮاري ﮔﺎز

 

ﻣﺸﮑﻞ:

ﺗﺨﺮﯾﺐ ﻣﻮﺿﻌﯽ ﺣﻮل ﻣﻨﻄﻘﻪ ﻣﺠﺎور درﮔﺎه ﺗﺨﻠﯿﻪ اﺿﻄﺮاري ﮐﻪ اﺣﺘﻤﺎﻻ ﻫﻤﺮاه ﺑﺎ ﺗﺮكﻫﺎي ﻃﻮﻻﻧﯽ ﻧﺎﺷﯽ از اﯾﻦ ﻧﻘﺺ ﻣﯽﺑﺎﺷﺪ.

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

آﯾﺎ درﮔﺎه اﺿﻄﺮاري ﻫﻨﮕﺎم ذوب ﯾﺎ ﮐﺞ ﮐﺮدن ﮐﻮره ﺟﻬﺖ ﺗﺨﻠﯿﻪ ﻣﺬاب ﺑﺎز اﺳﺖ؟

آﯾﺎ ﮔﺎز اﺿﺎﻓﻪ از ﻣﺮﮐﺰ ﮐﻮره ﺧﺎرج ﻣﯽ ﺷﻮد؟

آﯾﺎ اﺷﺘﺒﺎﻫﺎﺗﯽ در ﻃﺮاﺣﯽ ﮐﻮره ﺻﻮرت ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻫﻮاي ﺳﺮد اﺟﺎزه ورود ﻃﻮﻻﻧﯽ ﻣﺪت و ﺗﻤﺎس ﺑﺎ ﺳﻄﺢ داغ ﺑﻮﺗﻪ را ﻣﯽدﻫﺪ؟

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑﻞ

ﺗﺮكﻫﺎ و ﺗﺨﺮﯾﺒﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ورود ﻫﻮاي ﺳﺮد ﺑﻪ داﺧﻞ ﮐﻮره اﯾﺠﺎد ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ.

 

ﺗﺮك ﻫﺎي بوته ﻧﺎﺷﯽ از ﺷﺎرژ ﻓﻠﺰ

 

ﻣﺸﮑﻞ:

ﺗﺮكﻫﺎ و ﯾﺎ ﺳﻮراخﻫﺎﯾﯽ در ﻫﺮﺟﺎﯾﯽ از ﮐﻒ و دﯾﻮاره ﺑﻮﺗﻪ ﭘﺪﯾﺪار ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ.

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

آﯾﺎ ﺷﻤﺶﻫﺎ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻧﺎﻣﻨﻈﻢ و ﻣﺘﻘﺎﻃﻊ در ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪاﻧﺪ و ﺑﺎ دﯾﻮاره ﺑﻮﺗﻪ در ﺗﻤﺎس ﻫﺴﺘﻨﺪ؟

آﯾﺎ ﺷﻤﺶﻫﺎ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ دﯾﻮاره ﺑﻮﺗﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻓﻘﯽ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪاﻧﺪ؟

آﯾﺎ ﺷﻤﺶﻫﺎ از ﺑﺎﻻ ﺑﻪ داﺧﻞ ﺑﻮﺗﻪ رﻫﺎ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ؟ و ﯾﺎ ﺑﻪ آراﻣﯽ در درون ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار ﻣﯽﮔﯿﺮﻧﺪ؟

آﯾﺎ ﺷﻤﺶﻫﺎ ﺑﺎ ﻓﺸﺎر در داﺧﻞ ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار داده ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ و در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺑﺴﯿﺎر ﻣﺘﺮاﮐﻢ ﻫﺴﺘﻨﺪ؟

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑﻞ

ﺗﺮكﻫﺎﯾ بوته ﮐﻪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﺷﺘﺒﺎه ﺷﺎرژ ﻓﻠﺰ اﯾﺠﺎد ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ.

ﺗﺮﮐﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺷﮑﻞ “ﺳﭙﺮ” در دﯾﻮاره ﺑﻮﺗﻪ اﯾﺠﺎد ﺷﺪه اﺳﺖ و دﻟﯿﻞ آن ﻗﺮار دادن ﺷﻤﺶ ﺑﻪ ﺻﻮرت اﻓﻘﯽ درون ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری اﺳﺖ

 

ﺳﻮراﺧﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ اﻧﺪاﺧﺘﻦ ﺷﻤﺶ ﺑ داﺧﻞ ﺑﻮﺗﻪ اﯾﺠﺎد ﺷﺪه اﺳﺖ

 

ﺗﺮك ﻫﺎي بوته ﻧﺎﺷﯽ از ﺟﻬﺖ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﻌﻠﻪ

 

ﻣﺸﮑﻞ:

ﻟﻌﺎب ﻣﻨﺎﻃﻘﯽ از ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری از ﺑﯿﻦ ﻣﯽرود، ﻓﺮآﯾﻨﺪ اﮐﺴﯿﺪ ﺷﺪن روي ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری و اﯾﺠﺎد ﺗﺮك و ﺷﮑﺎفﻫﺎي ﻣﻮﺿﻌﯽ در ﮐﻒ ﺑﻮﺗﻪاﺗﻔﺎق ﻣﯽاﻓﺘﺪ.

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

آﯾﺎ در ﮐﻒ ﯾﺎ دﯾﻮاره ﮐﻮره ﻣﻨﺎﻃﻖ ﻧﺎﻫﻤﻮار و ﯾﺎ اﻧﺴﺪادي وﺟﻮد دارد ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ اﻧﺴﺪاد ﻣﺴﯿﺮ ﺷﻌﻠﻪ ﯾﺎ اﻧﺤﺮاف آن ﺷﻮد؟

آﯾﺎ زاوﯾﻪ و ﺟﻬﺖ ﻣﺸﻌﻞ درﺳﺖ ﺗﻨﻈﯿﻢ ﻧﺸﺪه اﺳﺖ؟

آﯾﺎ ﻧﺸﺎﻧﻪ ﻫﺎﯾﯽ از ﺧﺮاﺑﯽ و ﻣﺸﮑﻞ در ﻣﺸﻌﻞ وﺟﻮد دارد؟

آﯾﺎ رﺳﻮﺑﺎﺗﯽ در دﻫﺎﻧﻪ ﻣﺸﻌﻞ و ﯾﺎ ﮔﺮﻓﺘﯽ در ﻧﺎزل ﻫﻮا و دﻣﻨﺪه وﺟﻮد دارد ﮐﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺷﻌﻠﻪ ﻧﺎﻣﻨﺴﺠﻢ و ﭘﺮاﮐﻨﺪه ﻣﯽﺷﻮد؟

آﯾﺎ ﺷﻠﯿﮏ و ﺟﻬﺖ ﺷﻌﻠﻪ ﻓﻘﻂ در ﮐﻒ ﺑﻮﺗﻪ اﺳﺖ و از اﻃﺮاف ﺑﻮﺗﻪ ﺑﻪ ﻃﻮر ﻣﺎرﭘﯿﭽﯽ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻ ﻧﻤﯽرود؟

در ﮐﻮرهﻫﺎي گازوئیلی، آﯾﺎ اﺳﭙﺮي و ﭘﺨﺶ ﺿﻌﯿﻒ ﺳﻮﺧﺖ و اﺣﺘﺮاق ﻧﺎﻗﺺ ﺑﺎﻋﺚ ﻧﺴﻮﺧﺘﻦ گازوئیل و اﺳﭙﺮي ﺷﺪن آن ﺑﺮ روي ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﺷﺪه، ﮐﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺸﮑﯿﻞ ﮐﮏ و ﺷﻌﻠﻪ ﭘﺮاﮐﻨﺪه ﻣﯽﺷﻮد؟

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑﻞ

ﺟﻬﺖ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﻌﻠﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ اﯾﺠﺎد ﺗﺮك ﺷﺪه اﺳﺖ


ﺟﻬﺖ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ وﺿﻮح در ﻣﺴﯿﺮ ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻪ رﻧﮓ ﻗﺮﻣﺰ ﻣﺸﺨﺺ اﺳﺖ.
ﺷﻌﻠﻪ در اﻃﺮاف ﺑﻮﺗﻪ ﺑﻄﻮر ﻣﺎرﭘﯿﭻ ﺑﻪ ﺳﻤﺖ ﺑﺎﻻ ﺣﺮﮐﺖ ﻧﮑﺮده اﺳﺖ.

 

ﺗﺮك ﻫﺎي بوته ریخته گری ﻧﺎﺷﯽ از اﻧﺒﺴﺎط ﻓﻠﺰ

ﻣﺸﮑﻞ:

ﺗﺮك ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ در ﻫﺮﺟﺎﯾﯽ از دﯾﻮاره ﺑﻮﺗﻪ اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺪ و ﯾﺎ ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﺑﺸﮑﻨﺪ.

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

آﯾﺎ ﺑﻪ ﻣﺬاب داﺧﻞ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری اﺟﺎزه داده ﺷﺪه ﺗﺎ ﺳﺮد و ﺟﺎﻣﺪ ﺷﻮد؟

آﯾﺎ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری در آﺧﺮ ﻫﻔﺘﻪ ﺑﺪون ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮدن رﻫﺎ ﺷﺪه اﺳﺖ؟

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑﻞ

ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ ﻣﺬاب اﺟﺎزه ﺳﺮد و ﺟﺎﻣﺪ ﺷﺪن داده ﻣﯽﺷﻮد و ﺳﭙﺲ دوﺑﺎره ﺣﺮارت داده ﻣﯽﺷﻮد ﺗﺎ ذوب ﺷﻮد اﯾﻦ ﻋﻤﻞ ﻣﻮﺟﺐ ﺗﺮك و ﺷﮑﺴﺘﮕﯽ در ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﻣﯽﮔﺮدد.

ﺷﮑﺴﺘﮕﯽ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺣﺮارت و اﻧﺒﺴﺎط ﻣﺠﺪدﻓﻠﺰ ﺟﺎﻣﺪ ﺷﺪه
ﺗﺮﮐﯿﺪن ﺑﻮﺗﻪ در ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺤﺘﺎﻧﯽ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺣﺮارت دﻫﯽ ﻣﺠﺪد ﺑﻪ ﻣﺬاب ﺳﺮد و ﻣﻨﺠﻤﺪ ﺷﺪه

ﺗﺮك ﻫﺎي ﻧﺎﺷﯽ از اﻧﺒﺮ و اﺑﺰارﻫﺎي ﺟﺎﺑﻪﺟﺎي ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری

ﻣﺸﮑﻞ:

در ﻟﺒﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﻧﺸﺎﻧﻪﻫﺎي از ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ ﻧﻤﺎﯾﺎن ﻣﯽﺷﻮد ﮐﻪ ﻣﯽﺗﻮاﻧﺪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺑﺴﻂ و ﺗﻮﺳﻌﻪ ﺗﺮكﻫﺎي ﺑﯿﺸﺘﺮي ﺷﻮد.

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

آﯾﺎ اﻧﺒﺮﻫﺎ و اﺑﺰارﻫﺎي ﺣﻤﻞ و ﺟﺎﺑﻪﺟﺎﯾﯽ، ﺑﺮاي ﺑﻮﺗﻪ ﮐﻮﭼﮏ ﻫﺴﺘﻨﺪ؟

آﯾﺎ اﻧﺒﺮ و اﺑﺰار ﺑﻪ ﻃﻮر ﻏﻠﻂ ﺑﺮ روي ﺑﻮﺗﻪ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪاﻧﺪ؟؟

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑﻞ

ﺗﺮكﻫﺎﯾ بوته ریخته گری ﮐﻪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻗﺮارﮔﯿﺮي اﺷﺘﺒﺎه و ﻧﺎدرﺳﺖ اﻧﺒﺮﻫﺎ و اﺑﺰارﻫﺎ ﺑﺮ روي ﺑﻮﺗﻪ اﯾﺠﺎد ﺷﺪهاﻧﺪ.

اﺳﺘﻔﺎده ﻏﻠﻂ از اﻧﺒﺮ ﺑﺮاي ﺣﻤﻞ ﺑﻮﺗﻪ. ﻣﺤﻞ ﻗﺮار ﮔﯿﺮي اﻧﺒﺮﻫﺎ ﺑﺮ روي ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﺑﺴﯿﺎر ﺑﺎﻻ اﺳﺖ

ﺗﺮك ﻫﺎي بوته ریخته گری ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﻼﮐﺲﻫﺎ و کاورال ها

ﻣﺸﮑﻞ:

ﺗﺨﺮﯾﺐ دﯾﻮار ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﮐﻪ ﺑﻪ ﺻﻮرت ﺗﺮكﻫﺎي ﺗﺼﺎدﻓﯽ ﻧﻤﺎﯾﺎن ﻣﯽﺷﻮد.

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

آﯾﺎ ﻓﻼﮐﺲﻫﺎ و ﻋﻮاﻣﻞ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ دﯾﮕﺮ ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ؟

آﯾﺎ ﻣﻮاد ﻣﺬاﺑﯽ ﮐﻪ ﺗﻮﺳﻂ ﻓﻼﮐﺲﻫﺎ اﺻﻼﺣﺎﺗﯽ روي آن اﻧﺠﺎم ﺷﺪه اﺳﺖ ﺑﺮاي ﻣﺪت زﻣﺎن ﻃﻮﻻﻧﯽ و ﻏﯿﺮﺿﺮوري در ﺑﻮﺗﻪ ﻧﮕﻬﺪاري ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ؟

آﯾﺎ ﻓﻼﮐﺲﻫﺎ در دﻣﺎﯾﯽ ﺑﺴﯿﺎر ﺑﺎﻻ ﮐﻪ ﺣﺘﯽ ﺑﯿﺶ از دﻣﺎي ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﺑﺮاي ذوب ﻓﻠﺰ اﺳﺖ ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﯽﮔﯿﺮﻧﺪ؟

آﯾﺎ ﻓﻼﮐﺲﻫﺎ ﺑﻪ ﺟﺎي اﯾﻨﮑﻪ در داﺧﻞ ﻣﺬاب ﻫﻢزده ﺷﻮﻧﺪ، در ﻗﺴﻤﺖ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﻣﺬاب ﺳﺎﮐﻦ ﻣﯽﻣﺎﻧﻨﺪ؟

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑﻞ

ﺗﺮك ﺧﻮردﮔﯽ و ﺗﺨﺮﯾﺒﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺣﻤﻠﻪ ﻓﻼﮐﺲﻫﺎ و ﻋﻮاﻣﻞ ﺷﯿﻤﯿﺎﯾﯽ اﺳﺖ.

ﺷﯿﺸﻪاي و ﺳﺒﺰ رﻧﮓ ﺷﺪن ﺳﻄﺢ ﻧﺸﺎﻧﻪ
واﺿﺤﯽ از ﺣﻤﻠﻪ ﻓﻼﮐﺲ اﺳﺖ
ﺣﻤﻠﻪ ﻓﻼﮐﺲ در ﺑﺎﻻي اﯾﻦ ﺑﻮﺗﻪ ﺑﻪ اﺣﺘﻤﺎل زﯾﺎد ﺑﻪ اﯾﻦ دﻟﯿﻞ اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﺳﺖ ﮐﻪ ﻣﻮاد ﻓﻼﮐﺲ ﺑﺮ
ﺳﻄﺢ ﻣﺬاب ﻣﺎﻧﺪهاﻧﺪ.

 

ﺗﺮك ﻫﺎي بوته ﻧﺎﺷﯽ از ﺟﺎﯾﮕﺬاري ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻮﺗﻪ در داﺧﻞ ﮐﻮره

 ﻣﺸﮑﻞ:

ﺗﺮك ﻫﺎﯾﯽ در ﻟﺒﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﯾﺎ در اﻃﺮاف ﻟﻮﭼﻪ ﻧﻤﺎﯾﺎن ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ.

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

 آﯾﺎ ﺳﻄﺢ داﺧﻠﯽ ﮐﻮره ﺑﻪ ﻟﺒﻪ ﺑﻮﺗﻪ ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺰدﯾﮏ اﺳﺖ، ﺑﻄﻮري ﮐﻪ ﻓﻀﺎي ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺧﺎﻟﯽ ﺑﺮاي اﻧﺒﺴﺎط ﺑﻮﺗﻪ وﺟﻮد ﻧﺪارد؟

اﮔﺮ از آﺟﺮﻫﺎي ﻧﺴﻮز اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد، آﯾﺎ در ﺟﻮار ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ ﺳﻔﺖ و ﻣﺤﮑﻢ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪاﻧﺪ؟

نحوه تشخیص مشکل
ﺗﺮﮐﯽ ﻋﻤﻮدي در ﻟﺒﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﺑﻮﺗﻪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻢ آﺟﺮ ﻧﮕﻬﺪارﻧﺪه و ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ
ﺷﮑﺴﺖ ﻟﺒﻪ ﻧﺎﺷﯽ از ﻗﺮارﮔﯿﺮي رﯾﻨﮓ ﻓﻮﻗﺎﻧﯽ ﮐﻮره ﺑﺎ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﺴﯿﺎر ﻧﺎﭼﯿﺰ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻟﺒﻪ ﺑﻮﺗﻪ
 
ﺗﺮك ﻓﻮق ﻧﺎﺷﯽ از ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﺴﯿﺎر ﮐﻢ ﺑﯿﻦ آﺟﺮ ﻧﮕﻬﺪارﻧﻪ و ﺑﺪﻧﻪ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری اﺳﺖ

ﺗﺮك ﻫﺎي بوته ﻧﺎﺷﯽ از ﺣﻤﻞ و ﺟﺎﺑﻪﺟﺎﯾﯽ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری

ﻣﺸﮑﻞ:

ﭘﺲ از ﮔﺬﺷﺖ ﻣﺪت زﻣﺎن ﮐﻮﺗﺎﻫﯽ از اﺳﺘﻔﺎده، ﺗﺮكﻫﺎﯾﯽ در ﮐﻒ بوته ریخته گری  و ﯾﺎ ﺗﺮكﻫﺎﯾﯽ ﻋﻤﻮدي در ﻟﺒﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ بوته ریخته گری ﻣﺸﺎﻫﺪه ﻣﯽﺷﻮد.

ﻣﻮارد زﯾﺮ ﺑﺮرﺳﯽ ﺷﻮد:

آﯾﺎ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﺑﺮ روي زﯾﺮﺑﻮﺗﻪاي ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺒﯽ ﻗﺮار ﮔﺮﻓﺘﻪ اﺳﺖ؟

آﯾﺎ ﻣﻮارد و ﺷﻮاﻫﺪي از ﺷﺮاﯾﻂ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﮐﻮره وﺟﻮد دارد؟

آﯾﺎ ﻋﻼﺋﻤﯽ از اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن وﺟﻮد دارد؟

آﯾﺎ ﻧﺸﺎﻧﻪﻫﺎﯾﯽ از ﺳﺮﺑﺎره ﯾﺎ رﺳﻮﺑﺎت ﻧﻤﮑﯽ وﺟﻮد دارد؟

آﯾﺎ ﻧﺸﺎﻧﻪﻫﺎﯾﯽ ازﻣﺸﮑﻞ در ﻧﺎﺣﯿﻪ ﺷﻌﻠﻪ وﺟﻮد دارد؟

اﮔﺮ ﻫﯿﭽﮑﺪام از ﻋﻮاﻣﻞ ﺑﺎﻻ ﺻﺪق ﻧﻤﯽﮐﺮد، ﺗﺮك اﯾﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺣﻤﻞ و ﻧﻘﻞ اﺷﺘﺒﺎه ﺑﻮﺗﻪ اﺗﻔﺎق اﻓﺘﺎده اﺳﺖ.

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑﻞ

ﺗﺮك بوته ریخته گری ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﯾﮏ آﺳﯿﺐ ﻣﮑﺎﻧﯿﮑﯽ ﻣﺎﻧﻨﺪ ﻓﺸﺎر، ﺿﺮﺑﻪ، اﻧﺒﺎر ﮐﺮدن و ﯾﺎ ﺣﯿﻦ ﺟﺎﯾﮕﺬاري بوته ریخته گری در ﮐﻮره اﯾﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ

ﻧﻤﻮﻧﻪاي از آﺳﯿﺐ ﻧﺎﺷﯽ از ﺟﺎﺑﻪﺟﺎﯾﯽ ﻧﺎدرﺳﺖ ﺑﻮﺗﻪ

 

ﺗﺮك ﻫﺎي بوته ﻧﺎﺷﯽ از اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن

ﻣﺸﮑﻞ:

ﻻﯾﻪﻫﺎي ﺳﻄﺢ ﺑﻮﺗﻪ ﻣﺘﺨﻠﻞ و ﺷﮑﻨﻨﺪه ﺷﺪه اﻧﺪ و ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ ﺷﺮوع ﺑﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ و ورﻗﻪ ورﻗﻪ ﺷﺪن ﻣﯽﻧﻤﺎﯾﻨﺪ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺑﺎﻋﺚ اﯾﺠﺎد ﺗﺮكﻫﺎﯾﯽ ﺷﻮﻧﺪ.

ﻣﻮارد زﯾﺮ ﺑﺮرﺳﯽ ﺷﻮﻧﺪ:

اﮔﺮ ﺗﺮك در ﻗﺴﻤﺖ ﻓﻮﻗﺎﻧﯽ بوته ریخته گری اﺳﺖ :

آﯾﺎ ﺑﯿﻦ دﯾﻮاره بوته ریخته گری و آﺟﺮﻫﺎ ﻣﻮاد ﻋﺎﯾﻘﯽ وﺟﻮد دارﻧﺪ ﮐﻪ ﻣﻮﺟﺐ ﺳﺮد ﻣﺎﻧﺪن ﻧﻘﺎﻃﯽ از دﯾﻮاره ﺑﻮﺗﻪ ﺷﺪه و ﻣﺘﻌﺎﻗﺒﺎ از ﭘﺨﺘﻦ ﻟﻌﺎب دﯾﻮاره ﺑﻮﺗﻪ ﻣﻤﺎﻧﻌﺖ ﺑﻪ ﻋﻤﻞ ﻣﯽآورد؟

اﮔﺮ ﺗﺮك در ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺤﺘﺎﻧﯽ ﺑﻮﺗﻪ اﺳﺖ :

آﯾﺎ ﻧﺸﺎﻧﻪاي ﻣﺒﻨﯽ ﺑﺮ ﮔﺮﻓﺘﮕﯽ ﻧﺎزل ﻣﺸﻌﻞ وﺟﻮد دارد ﮐﻪ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺟﻬﺖ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﻌﻠﻪ ﮔﺮدد؟

آﯾﺎ ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﻗﺒﻞ از ﺟﺎﯾﮕﺬاري در ﮐﻮره، در ﺷﺮاﯾﻂ ﻧﺎﻣﻨﺎﺳﺒﯽ ﺟﺎﺑﺠﺎ ﺷﺪه اﺳﺖ؟

آﯾﺎ بوته ریخته گری در ﻣﻌﺮض رﻃﻮﺑﺖ ﺑﻮده اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﭘﻮﺳﺘﻪ ﺷﺪن ﻟﻌﺎب و در ﻧﻬﺎﯾﺖ اﮐﺴﯿﺪ ﺷﺪن ﻗﺴﻤﺖﻫﺎي ﺑﯽﻟﻌﺎب ﮔﺮدﯾﺪه اﺳﺖ؟

آﯾﺎ ﻫﻮا وارد ﮐﻮره ﺷﺪه اﺳﺖ؟

اﮔﺮ ﻫﺮﮐﺪام از ﻣﻮارد ﺑﺎﻻ اﻋﻤﺎل ﺷﺪ، آﻧﻮﻗﺖ…

نحوه تشخیص مشکل

بوته ریخته گری در ﻣﻌﺮض اﮐﺴﯿﺪاﺳﯿﻮن ﺑﻮده اﺳﺖ.

 

ﺗﺮكﻫﺎي بوته ﻧﺎﺷﯽ از ﺗﺠﻤﻊ ﺳﺮﺑﺎره و ﺗﻪ ﻧﺸﯿﻦ ﺷﺪن ﻧﺎﺧﺎﻟﺼﯽﻫﺎ

ﻣﺸﮑﻞ:

ﺗﺮكﻫﺎﯾﯽ در دﯾﻮاره، ﻟﺒﻪ ﺑﺎﻻﯾﯽ و ﯾﺎ در ﮐﻒ ﺑﻮﺗﻪ ﻧﻤﺎﯾﺎن ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ.

دﻻﯾﻞ اﺣﺘﻤﺎﻟﯽ:

ﺣﻀﻮر ﻻﯾﻪاي از اﮐﺴﯿﺪ ﻓﻠﺰي در ﮐﻒ ﯾﺎ ﺑﺮ روي دﯾﻮارهﻫﺎي ﺑﻮﺗﻪ ریخته گری ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺗﺮك و ﺷﮑﺴﺘﻦ ﺑﻮﺗﻪ ﻣﯽﮔﺮدﻧﺪ. اﯾﻦ رﺳﻮﺑﺎت و ﺳﺮﺑﺎرهﻫﺎ ﺑﺎ ﺣﺮارت دﯾﺪنﻫﺎي ﻣﺘﻤﺎدی یسیار ﺳﻔﺖ و ﺳﺨﺖ ﻣﯽﺷﻮﻧﺪ.ﻣﯿﺰان اﻧﺒﺴﺎط اﯾﻦ ﻣﻮاد ﻣﯽﺗﻮاﻧﺪ ﺗﺎ ده ﺑﺮاﺑﺮ ﺑﯿﺸﺘﺮ از اﻧﺒﺴﺎط ﺑﻮﺗﻪ ﺑﺎﺷﺪ و ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺧﺎﺻﯿﺖ ﻋﺎﯾﻖ ﺣﺮارﺗﯽ دارﻧﺪ.

ﻧﺤﻮه ﺗﺸﺨﯿﺺ ﻣﺸﮑﻞ 

ﺗﺮﮐﯽ ﮐﻪ ﺑﻪ دﻟﯿﻞ ﺗﺠﻤﻊ رﺳﻮﺑﺎت و ﯾﺎ ﺳﺮﺑﺎره در بوته اﯾﺠﺎد ﺷﺪه اﺳﺖ.

ﺗﺠﻤﻊ رﺳﻮﺑﺎت در ﮐﻒ ﺑﻮﺗﻪ

ﻧﮕﻬﺪاري و اﺳﺘﻔﺎده ﺻﺤﯿﺢ از بوته ریخته گری

کاهش خواص بوته های ریخته گری

کاهش خواص بوته های ریخته گری و تاثیر آن بر میزان مصرف انرژی در زمان کارکرد

ترجمه: ناصر نوتاش ( بازرگانی آروین تک)

منبع: A.F.S.Trans.2016

چکیده:

در سایه افزایش قیمت جهانی انرژی این تحقیق به منظور تشخیص تاثیر کاهش خصوصیات بوته های ریخته گری در مصرف انرژی در مدت زمان کارکرد بوته انجام شده است. مطالعه انجام شده بر اساس بوته‌های استفاده شده در ذوب و نگهداری آلیاژ‌های آلومینیم با یک کوره الکتریکی مقاومتی می‌باشد. بوته‌ها در کوره‌هایی قرار گرفتند که مجهز به ابزارهایی برای تعیین میزان مصرف انرژی در زمان استفاده بوده‌اند. در جریان آزمایش مشاهده شد که انرژی مصرفی در هر ساعت برای سه ماه اول ثابت بوده ولی در ماه بعد به میزان ۱۰۰ درصد افزایش یافته است.  بررسی ها نشان می دهد میزان نصرف انرژی برای ذوب هر کیلو آلومینیم ۹۳% افزایش یافته و به همین منظور کلیه بررسی ها و محاسبات اقتصادی مرتبط با صنعت ریخته گری نیز در این مقاله ذکر گردیده است.

– مقدمه

ریخته‌گران آلومینیم تحت تاثیر افزایش قیمت انرژی در سال‌های آتی هستند. بر اساس دپارتمان انرژی آمریکا (۲و ۱) هزینه مصرف انرژی به طور متوسط در یک ریخته‌گری آلومینیم نسبت به کل هزینه ها،  سهمی در حدود ۵ تا ۱۰ درصد دارد. بنابراین شرکت مورگان کاهش هزینه های ریخته گری ها را جزء اولویت های کاری خود قرار داده تا مزیت های ریخته گری کماکان خفظ گردد. ۲-۱- بوته در ذوب آلومینیم

ریخته‌گران آلومینیم بطور معمول از کوره‌های برقی متفاوتی و یا شعله‌ای برای ذوب و نگهداری آلومینیم استفاده می‌کنند. برخی از ریخته‌گری‌‌ها، ذوب و نگهداری را در کوره‌های جداگانه ولی برخی در یک کوره انجام می‌دهند که این موضوع به فرآیند کاری و نوع قطعات تولیدی وابسته است. کوره‌های نصب شده در چنین واحدهایی نیازمند بوته جهت ذوب و نگهداری آلومینیم (شکل ۱) می باشد. بوته‌های ریخته گری در حالت حداکثر مصرف انرژی به‌کار رفته بنابراین زمینه‌ای برای درک و تجزیه و تحلیل وجوه مختلف این فرآیند به منظور آگاهی از چگونگی به حداقل رساندن هزینه‌های انرژی وجود دارد.

بوته‌های به‌کار رفته برای تولید قطعات آلومینیمی بطور معمول از خاک رس، سیلیکون کاربید، کربن و سایر مواد سرامیکی یا دیرگداز تشکیل شده است. استحکام خمشی عرضی در سه نقطه برای یک بوته با وزن مخصوص kg/m۲ ۱/۲ تا ۲/۲ و تخلخلی در محدوده ۸ تا ۱۵ درصد (جدول ۱) در حدود ۱ مگاپاسکال می‌باشد.

یکی از خصوصیات اصلی بوته های ریخته گری که در تحقیق حاضر در نظر گرفته شده هدایت حرارتی است. هدایت حرارتی بوته توسط مواد اولیه، عامل چسبنده و روش تولید آن مشخص می‌شود و میزان آن تابعی از درجه حرارت بوده که در نمودار شکل ۲ ارایه گردیده است.

نکته حائز توجه این‌که مقادیر مذکور از یک مقطع کوچک یک بوته  به‌دست آمده درحالی‌که در عمل متغیرهای دیگری در تغییرات درجه حرارت درون بدنه یک بوته هنگام استفاده نقش دارد، مانند اثرات محیطی، نحوه به‌کارگیری و غیره. بدین ترتیب از آنجا که هدایت حرارتی یک بوته را نمی‌توان بطور مستقیم در جریان کارکرد اندازه‌گیری نمود و یک روش جایگزین تعیین مصرف انرژی یک بوته در کوره به دست امد.

۳-۱- پایان عمر بوته

بوته به عنوان یک ماده مصرفی استفاده شده بنابراین یک زمان کاری مشخص به عنوان عمر بوته های ریخته گریمطرح است. عمر بوته توسط عوامل متغییر مختلفی در فرآیندهای ریخته‌گری و همچنین توسط فرآیند تولید بوته تعیین می‌گردد. یک محدوده معمول برای عمر بوته با تحلیل و بررسی ریخته‌گری‌های آلومینیم در کشورهای مختلف که از کوره‌های برقی مقاومتی برای ذوب و نگهداری استفاده می‌کنند در جدول ۲ ارایه شده است.

ریخته‌گری‌ها راه‌های مختلفی برای تعیین پایان عمر بوته دارند. برخی تا زمانی از بوته استفاده می‌کنند تا ترک‌هایی قابل مشاهده در امتداد دیواره آن بروز کند (شکل ۳). برخی  دارای یک معیار آماری بر اساس تجربیات خود که بخشی از فرآیندهای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه است دارند. برای مثال اگر بوته  ۵ تا ۶ ماه پس از استفاده شروع به ترک خوردن کرده، ریخته‌گری تعیین می‌کند که به جهت پیشگیری از مشکلات پیش‌بینی‌ نشده و از دست رفتن زمان تولید، بوته پس از ۴ ماه تعویض گردد. سایر واحدها زمان حرارت دادن برای آلومینیم را از ابتدا تا انتها اندازه‌گیری می‌کنند و آن را ملاک تعویض بوته قرار می‌دهند.

به صورت معمول دوره ذوب آلومینیم پس از یک زمان مشخص و بعد از یک محدوده معین افزایش می‌یابد و بر این اساس ریخته‌گری تصمیم به تغییر بوته می‌گیرد. این پدیده به طور عمده به دلیل اکسید شدن کربن موجود در بوته (معادله ۱) پدید می آید که موجب بروز ترک‌های ناخواسته و در نتیجه ضعیف شدن ساختار مکانیکی بوته می‌گردد. در برخی از مواقع بوته به دلیل تنش‌های مکانیکی در اثر به‌کارگیری غلط، جابه‌جایی بدون ملاحظه، پسش گرم کردن ناکافی و غیره به طور پیش‌بینی نشده ای دچار گسیختگی مانند ترک‌های در کف و شکستن می‌شود.

معادله (۱)                     (g) CO۲= (g) O۲+ (S) C

۲- روش آزمایش

سه بوته یکی استاندارد و دوتای دیگر با خصوصیات مقاومت به اکسیداسیون بالا در یک کارگاه ریخته‌گری آلمانی (ریخته‌گری A) با کوره‌های برقی مقاومتی قرار داده می‌شود (جدول ۳). بوته‌ها در دوره زمانی کارکرد به روش چشمی بازرسی شده و همچنین مقدار انرژی مصرفی و درجه حرارت فرآیند نیز با استفاده یک ترموکوپل Graphtech-GL220 کنترل گردید. سیستم نصب شده بر روی کوره، مقدار انرژی بر حسب kwh مصرف شده و سه درجه حرارت را با دستگاه PLC[۱] پایش نموده است. بوته ها در پایان عمرشان تعویض شده و مورد بررسی از نظر شکست و تغییر شکل مواد، قرار گرفتند.

۳– نتایج

۱-۳- بررسی مصرف انرژی

در ریخته‌گری A انرژی مصرف شده بر اساس کیلو وات ساعت و برای هر کیلوگرم آلومینیم ریخته‌گری شده از بوته ۱ (بوته استاندارد) از تاریخ اکتبر ۲۰۱۳ (ماه اول) تا مارس ۲۰۱۴ (ماه ششم) (شکل ۴) تعیین گردید. روشن است که انرژی مصرفی برای سه ماه اول تا فوریه ۲۰۱۴ (ماه چهارم) ثابت بوده (kwh/kg 7/0) و پس از آن در فوریه (ماه پنجم) و مارس تقریبا ۲ برابر (kwh/kg 4/1) شده است. از پایان ژنوایه مصرف‌کننده زمان‌های ذوب طولانی‌تری تا حداکثر ۵/۱ ساعت داشته که ۸۰ درصد بیش از زمان‌های ذوب اولیه بوده است.

با در نظر گرفتن تولید و شرایط کاری در ریخته‌گری A برای تعیین شاخص اقتصادی نمودار شکل ۴ بیشتر می‌تواند مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد. ریخته‌گری روزانه در دو شیفت ۸ ساعته و پنج روز در هفته کار می‌کند. بنابراین در هر ماه ۳۲۰ ساعت فعال است. با در نظر گرفتن kwh/h انرژی مصرفی را می‌توان در ماه محاسبه نمود. قیمت هر کیلو وات ساعت برق در این ریخته‌گری ۱۹/۰ یورو یا ۲۱/۰ دلار است بدین ترتیب هزینه انرژی در هر ماه مطابق با جدول ۴ محاسبه می‌گردد.

با مشاهده هزینه‌های انرژی در هر ماه در جدول ۴  تفاوت بین ماه‌های بعدی در مقایسه با اولین ماه بسیار اهمیت دارد. این تفاوت نشان می‌دهد تلفات مصرف‌انرژی با ادامه استفاده از بوته  افزایش یافته است. هزینه‌های انرژی در فوریه و مارس در مقایسه با ماه اکتبر حدود دو برابر شده و این موضوع نشان می‌دهد که ریخته‌گری ضمن پرداخت هزینه‌های سنگین انرژی همچنین دچار عدم‌انتفاع به دلیل از دست دادن زمان تولید ناشی از کاهش سرعت گرم شدن مذاب گردیده است.

با در نظر گرفتن قیمت بوته که حدود حدود ۶۰۰ دلار است ریخته‌گری می‌تواند در پایان  ژنوایه یک بوته جدید نصب کند و ۸۶۰ دلار صرفه‌جویی انرژی داشته باشد. این اقدام با وجود هزینه خرید یک بوته اضافی در سال منجر به ۱۱۳۱ دلار سود می‌گردد (جدول ۵) بدین ترتیب ریخته‌گری ضمن افزایش صرفه‌جویی، سرعت گرم کردن و در نتیجه تولید  را افزایش داده است.

۲-۳- بررسی اکسید شدن

بوته از کوره خارج شده و مورد بازرسی قرار گرفت و برای مشاهده مواد داخلی بوته بریده شد که در آن اکسید شدن کربن به روشنی قابل رویت است (شکل ۵). رنگ قهوه‌ای خاکستر کربن می‌باشد که پس از اکسید شدن مشاهده می‌شود. اکسید شدن کربن باعث بروز تخلخل باز و در نتیجه پایین‌تر آمدن هدایت حرارتی و کاهش سرعت انتقال حرارت به آلومینیم گردیده است.

نمونه‌هایی برای بررسی با میکروسکوپ نوری (مجهز به نور پلاریژه) برداشته شد. این نمونه‌ها از فصل مشترک بین نواحی اکسید شده و اکسید نشده بوته جدا شده است. ریزساختارهای ارایه شده در تصویر ۶ به وضوح تفاوت بین لایه اکسید شده و اکسید نشده را نشان می‌دهند. در لایه اکسید نشده ذرات سوزنی شکل آبی کربنی هستند که در بوته به‌کار رفته و ریزساختار نیز دارای مقدار قابل توجهی کربن است که مرتبط با ترکیب شیمیایی ارایه شده در جدول ۱ است. اما در ریزساختار لایه اکسید شده سوزن‌ها حفرات را به وجود آورده‌است.

مورفولوژی حفرات و مک‌ها نیز مشابه گرافیت هستند که این نشان می‌دهد که گرافیت اکسید شده داخل بوته حفرات را ایجاد کرده‌است. ساختار حفرات و مک‌ها وابسته به ساختار گرافیت در آغاز به‌کارگیری بوته دارد که منجر به کاهش هدایت حرارتی و استحکام مکانیکی می‌گردد.

اما دو بوته بعدی نصب شده دارای مقاومت بالاتری در برابر اکسید شدن بوده و مقدار مصرف آن‌ها در شرایط تولید (کیلوگرم آلومینیم در ماه) و ساعات کار (میانگین ۵/۱ شیفت در روز) قابل مقایسه هستند. البته به دلیل فرآیندهای متفاوت کاری مقدار مصرف انرژی بالاتر بوده زیرا به خاطر کوچک بودن اندازه قطعات ریختگی و زیاد بودن دفعات برداشتن مذاب درب کوره در زمان کاری باز بوده است.

اولین بوته های ریخته گری دارای مقاومت بالا در برابر اکسید شدن [۲](HOR) پس از ۷ ماه به دلیل نگرانی مصرف‌کننده از شکست غیرمنتظره، تعویض گردید و پس از شکستن آن فقط یک مقدار اندک در طوقه بالایی آثار اکسید شدن مشاهده شد که می‌تواند به دلیل مدت بسیار طولانی‌تر استفاده باشد (شکل ۷). این موضوع با میزان انرژی مصرفی ثبت شده از ماه می تا نوامبر همخوانی دارد (شکل ۸).

اما بوته دوم مقاوم به اکسید شدن پس از ۱۰ ماه به دلیل موضوعی که مرتبط با آلیاژ مصرفی  تعویض گردید. خریدار یک آلیاژ متفاوت را استفاده نمود که تولید مقدار بیشتری سرباره بر روی دیواره می‌نمود بدون این‌که دفعات تمیز کردن افزایش یابد. بدین ترتیب پس از چند هفته چسبیدن یک لایه ضخیم حدود ۵/۲ سانتی‌متر از سرباره به دلیل اختلاف انبساط حرارتی آن با بوته موجب یک ترک عمودی گردید. همچنین در این مورد در بوته یک اکسید شدن محدودی در طوقه بالایی آن مشاهده شد (شکل ۹) که مجددا مقاومت استثنایی بوته را تایید می‌نماید.

در شکل ۱۰ نمودار مصرف انرژی نتیجه‌ای همخوان با ساختار ماکرو و بوته قبلی را نشان می‌دهد.

با در نظر گرفتن ۱۰ ماه به عنوان عمر طبیعی برای بوته  های ریخته گریHOR و ۴ ماه برای بوته استاندارد در جدول ۶ مجموع صرفه‌جویی گزارش شده است.

۴– نتیجه‌گیری

مطالعه انجام گرفته تاکید بر افت خصوصیات بوته در جریان اکسید شدن کربن و تاثیر بزرگ آن بر مصرف انرژی در ریخته‌گری‌های آلومینیم دارد. بوته نصب شده برای مدت ۶ ماه به‌کار گرفته شد و از طریق نصب سیستم اندازه‌گیری مشخص گردید که انرژی مصرفی برای ۴ ماه اول ثابت است. اما در ۲ ماه بعدی نسبت به ۴ ماه اول افزایش مصرف انرژی حدود  ۲ برابر رسید. از طریق مشاهدات چشمی و بررسی ساختار میکروسکوپی قطعات نمونه برداری شده از  بوته های ریخته گری نشان داده شد که پس از گذشت ۶ ماه مواد کربنی بوته اکسید شده است.

همچنین از طریق مطالعات اقتصادی نشان داده شد که با به‌کارگیری ابزار پایش مصرف انرژی این امکان وجود دارد که راهبردی بر پایه الگوی مصرف انرژی برای مصرف مقرون به صرفه ی بوته توصیه گردد. در ضمن آگاهی خریدار بر اهمیت به‌کارگیری روش‌های استاندارد و تاثیر آن‌ها بر مصرف انرژی، افزایش یافت. به وسیله این روش مطالعاتی ریخته‌گری A قادر به صرفه‌جویی ۲۶۵۸ دلار به ازای هر کوره خود در طول سال است که این مقدار حدود ۲۰ درصد هزینه‌های ذوب و نگهداری برای هر کوره می‌باشد.